基于FMECA的叶片加工中心可靠性分析

通过搜集与深入分析五轴联动叶片加工中心在用户现场的故障数据,找出影响加工中心整机可靠性的故障部位、模式及潜在的原因,分析出加工中心故障发生的高频子系统,确定加工中心可靠性的薄弱环节,并针对薄弱环节对加工中心可靠性提出改进措施与建议,提高加工中心的可靠性。     

45＃-16 T型立式加工中心盘式刀库的设计

刀库是加工中心上最重要的部分之一,也是数控机床性能评价的关键之一。笔者对45＃-16 T型盘式刀库进行了传动设计、结构设计以及传动部分的运动和动力设计。本刀库减速传动部分分两级减速,一级传动部分采用同步带轮,二级传动部分采用蜗轮蜗杆减速装置。此种设计方案可提高输出轴的传动平稳性能,保证刀盘的运转平稳性。     

刀库合理布置在加工中心的应用

加工中心刀库的布置、刀库与主轴的配置影响机械手的动作、抓刀方式、机构的复杂程度、可靠性和换刀时间的长短,进而影响加工中心的工作效率.通过对加工中心换刀的分析和研究,提出了合理布置刀库的方式,以减少自动换刀装置(ATC)的动作和机构的复杂程度,提高加工中心的效率、可靠性和可维护性.     

加工中心刀库反向旋转故障的处理

某立式加工中心采用FANUCO-MD数控系统，换刀方式采用就近换刀。在一次试运行程序过程中发生意外现象：换刀时刀库反向旋转，造成所换刀具与需要换的刀具不符合，比如要换N 1号刀具，却换成了N-1号刀具。但是机床没有报警，而且后边的程序照常运行，直到程序结束。     

加工中心盘式刀库自动换刀控制系统设计

针对自主研发制作的微型盘式刀库加工中心,阐述了其具体的换刀过程,提出了一条基于单片机的自动换刀控制方案;重点介绍了通信和PWM脉冲输出等外围电路;IO电路中采用光隔,提高了系统的稳定性.该方案根据模块化的思想把自动换刀控制系统作为一个独立的单元进行设计,并通过RS232和数控系统进行通信,降低了对数控系统的依赖性,结构简单,成本低,通用性好,并通过多次重复试验验证了其稳定可靠性.     

加工中心刀库装置设计

在全面了解数控加工中心的结构、工作原理和控制方法的基础上,设计出加工中心的刀库装置.根据加工中心刀库的工作原理,确定结构与技术参数并给出结构设计方案,设计出一套符合技术要求的刀库,具有工作效率高、刚性好、使用寿命长等特点.     

数控转台的可靠性增长措施

数控转台是国产五轴联动机匣加工中心的核心功能部件,因转台的工作环境十分恶劣,长期受切削液、工件切屑和切削力的影响,故障频发、精度保持性较差,严重影响了国产机匣加工中心的整机可靠性和机匣工件的加工质量。对机匣加工中心可靠性的薄弱环节数控转台进行了研究,根据掌握的故障数据,进行故障模式影响及危害性分析,找出数控转台可靠性的薄弱部位,对故障发生的原因进行深入分析,提出了有针对性的可靠性增长措施,为国产数控转台的可靠性增长提供了一定的依据。     

加工中心刀库故障与解决实例

在我公司生产车间数控加工中心中,系统均为FANUC-0i,刀库为斗笠式和圆盘式两种。     

加工中心刀库系统可靠性强化试验方法

对某型号加工中心的刀库及机械手的早期故障进行分析后,假设了其主要的故障原因。为了加速试验过程并进一步验证假设的故障原因,设计了刀库系统的可靠性强化试验方案。首先选取了3个加速因子并确定了加速因子的大小,然后确定出试验的综合应力剖面,对刀库的3个位置的性能情况进行了监控。最后对试验发生的6次故障进行了分析,验证了假设的故障原因并提出对应的改进措施。     

教学型加工中心刀库结构及控制软件设计

这里以V400立式加工中心刀库设计为例,探讨了教学型加工中心刀库结构的特点,并针对基于IPC的模块化开放式数控系统,提出了刀库控制系统软件的实现方法。     

基于竞争威布尔模型的加工中心可靠性评估

为了实现故障数据按故障机制的分类,使用竞争威布尔模型对加工中心可靠性进行评估,通过故障特征属性和故障信息序列概念的定义,以故障信息序列表示故障,利用模糊聚类的方法对故障信息序列按故障机制相似性进行分类;利用自助法和基于灰色预测的改进自助法实现小子样评估中威布尔模型的参数估计;通过实例验证了该模型和方法的可用性。     

基于SolidWorks的某型泵专用钻削加工中心刀库的设计

根据合作项目要求,以普通立式钻床为原型进行改造。具体介绍了立式加工中心盘式刀库的设计过程,首先从理论上对该加工中心进行了结构运动学分析,然后利用SolidWorks软件对盘式刀库工作结构进行建模和仿真,并通过与理论比较,以此来保证结构设计的合理性,实现优化设计并着重阐述了关键部件的结构设计和参数计算。     

数控加工中心自动换刀系统的研究

自动换刀系统( ATC)包括刀库机构、换刀机构以及控制系统3个部分,是加工中心的重要组件之一.为了解决数控加工中心自动换刀速度慢、稳定性低及控制系统编程复杂等问题,将一种软件式内置PLC技术应用于自动换刀系统中.在分析自动换刀系统的基本结构、工作原理以及研究圆盘刀臂式自动换刀系统的控制流程的基础上,结合ServoWor...     

立式加工中心的故障分析与改进措施

对14台立式加工中心近两年的故障数据进行了统计和分析,给出了这14台立式加工中心的故障模式分布表和故障部位分布表,通过深入分析,揭示了其失效规律,最后探讨了主要故障的产生原因及改进措施。     

数控铣床和加工中心刀具补偿功能的应用

借助于数控机床刀具补偿功能,简化零件加工程序编制。提出相对于原图形等距离偏移的图形缩放的概念,给出用同一子程序实现不同刀长、不同深度的孔加工时刀具长度补偿计算公式,对工程技术人员编程具有一定的参考价值。     

加工中心可靠性维修周期的研究

为了建立加工中心的最佳维修周期与有效度之间的数学模型,以确定最佳维修周期,通过对立式加工中心常见故障的类型及原因分析,建立了平均故障率与规定考察时间之间的关系曲线,分析出了加工中心的平均故障率随着时间的增加而逐渐增大,建立了预防性维修即事前维修与事后维修的可靠性维修间隔时间模型;基于平均故障率函数为递增函数,按有效度为最大时可求出最佳维修周期,并通过实例,运用可靠度函数的数值积分方法,计算出了加工中心的最佳维修周期。研究结果表明,所建立的计算方法为数控机床的最佳维修周期的确定提供了一种有效途径。     

GNC61数控系统在立式加工中心ZK600H中的应用

介绍GNC61数控系统在大连科德数控有限公司生产的ZK600H小型立式加工中心上的应用。讨论了机床设计的方案,给出了系统调试的具体方法,如PLC调试、NC调试等,为GNC61数控系统在此类机床上的应用提供了有益的参考。     

MCV-1700加工中心机床控制系统的改进

介绍了MCV1700加工中心机床的特点,针对在加工变距螺旋曲面的过程中,由于要进行复杂的微分计算,机床本身CNC控制器运算速度低于机床的走刀速度,铣刀出现一停一顿的现象影响加工精度的问题,采用普通微计算机替代的机床控制系统计算机的方案,提高了计算速度和加工精度。