非圆齿轮啮合串联曲柄滑块机构的综合优化

通过对非圆齿轮及曲柄滑块机构传动函数的研究,提出了一种使滑块作近似等速运动的设计方法,并对该非圆齿轮及曲骨块机构的设计参数进行了优化。     

基于MATLAB的偏心曲柄滑块机构的优化设计

曲柄滑块机构作为机械装置的基本机构之一具有广泛而重要的用途，但在其工作的整个寿命过程中受到多种不可测因素的干扰，如制造误差、装配误差、使用中的磨损导致的误差等。所以如果在设计阶段充分考虑到各种不可测因素的影响，从而使机械装置在整个使用寿命阶段的性能达到最优，对机械系统有非常重要。稳健设计方法的出现成为解决此类问题的有效手段。     

基于疲劳强度的柔性曲柄滑块机构优化设计

基于伪刚体模型,以机构疲劳强度为优化目标函数,考虑各个随机变量的影响和各种约束条件的概率形式,建立了一种柔性曲柄滑块机构的优化设计模型.算例表明,该模型正确可靠,计算结果显示机构的结构尺寸和材料特性对疲劳强度影响较大.     

求曲柄滑块机构滑块加速度的速度瞬心法

用速度解心法求机构的速度是非常方便和直观的，但用它来求加速度及角加速度则没有资料介绍。本文介绍了用速度瞬心法求解曲柄滑块机构滑块加速度的方法，并给予论证。     

曲柄滑块机构中滑块匀速运动的实现

本文按给定的滑块运动规律设计了一曲柄作变长度匀速转动的曲柄滑块机构，在一般的机械中具有普遍的应用价值。     

考虑传动性能时曲柄滑块机构的设计

提出了按最大压力角的允许值来确定曲柄滑块机构尺寸的优化方案,使机构满足传动性能要求。     

曲柄滑块机构中滑块最大速度的位置探讨

根据滑块工作行程的最大速度与平均速度的比值要求设计曲柄滑块机构,首要问题是确定滑块工作行程的最大速度位置。对不同类型的曲柄滑块机构中滑块最大速度的位置问题进行探讨得出结论：偏置的曲柄滑块机构,滑块最大速度出现在曲柄与连杆相互垂直处;对心的曲柄滑块机构,滑块最大速度一般不出现在曲柄与连杆相互垂直处,随着杆长比的增大,滑块在最大速度处曲柄与连杆越接近90°。利用Excel软件对一实例求出其滑块最大速度时的位置。     

低速曲柄滑块六杆机构曲柄转向的规则

作者用图解法证明了曲柄转向对低速曲柄滑块六杆机构的增力效果有明显影响,并在此基础上,提出了正确设计低速曲柄滑块六杆机构曲柄转向的简要规则     

曲柄滑块机构用于送料装置时曲柄长度的快速确定

本文分析了曲柄滑块机构的特点，介绍了在调整送料装置用曲柄滑块机构时曲柄长度的快速确定方法。     

曲柄滑块机构的最佳设计

曲柄滑块机构传动角愈大,传动性能愈好。本文以偏置曲柄滑块机构的最小传动角最大作为寻优目标函数进行机构尺寸确定。     

四杆机构实用动力学分析

用矢量分析的方法计算了曲柄滑块机构中滑块的极限加速度。用独特的方法讨论了机构加速度与驱动转矩的关系。分析了制动器机构中构件的加速度、受力与驱动转矩的关系。     

基于曲柄滑块机构变刚度关节的设计与分析

为了解决人机交互中的物理接触带来的刚性碰撞和安全隐患问题,以机器人关节模块为出发点,提出了一种新型变刚度关节。设计了变刚度关节的曲柄滑块刚度调节机构,分析了变刚度原理,建立了数学模型,搭建了样机,分别就关节刚度与关节偏转角度、板簧有效长度、调节机构输入角等参数关系进行了实验分析。实验证明,该方案可实现关节刚度的调节。     

气门油封结构参数设计及优化

为研究发动机气门油封结构参数对油封密封性能的影响,在有限元分析基础上,对油面唇角、气面唇角、安装过盈、唇口圆角半径、弹簧刚度等结构参数进行正交试验设计,研究油封结构参数对气门油封唇口最大接触压力和单位周长径向力的影响;以最大接触压力和最小单位周长径向力为优化目标,获取气门油封最优参数组合.研究结果表明:油封唇口圆角半径...     

拖拉机悬挂机构参数的优化设计

根据拖拉机悬挂机构的设计标准,建立了悬挂机构运动的数学模型.以悬挂轴处提升速比的均匀度为目标函数,确定了优化设计数学模型,并运用MATLAB软件的fmincon函数实现了悬挂机构参数的优化选择,对某型号拖拉机悬挂机构的设计计算表明,设计模型是科学的,优化方法是行之有效的.     

对称对心曲柄机构在自锁装置中的仿真分析及应用

基于越来越多的升降机械对自锁能力的重视,以及目前很多具有自锁能力的升降装置结构上过于复杂,应用条件受到多方面的限制,本文特介绍一种在连杆机构基础上演化而来的对心曲柄滑块机构,并利用仿真软件Matlab对其运动特性进行了仿真分析。将两个相同的机构对称使用,具有两个死点位置,有很好的自锁性能,且结构简单,可广泛应用于各种工况条件的升降装置中。     

结构拓扑优化参数的正交试验设计

基于正交试验设计方法,针对结构拓扑优化中体积系数、惩罚因子和控制半径等参数的组合问题,设计了9种不同的试验组合方案,利用MATLAB软件对这9种方案进行了仿真试验分析,采用极差分析法和方差分析法对仿真结果进行了分析,优选出了结构的刚度达到最大、目标函数的迭代步数最少的参数组合方案,该方案在结构拓扑优化设计中具有较强的泛用性。     

基于正交试验的半球形拉深成形工艺参数优化

以某半球形TA1钛合金拉深成形件为例,通过ABAQUS有限元软件建立了拉深成形三位模型和数值模拟正交试验方案。以是否破裂和起皱为衡量指标,探究凹凸模间隙、拉深速度和压边力对拉深成形件质量的影响,结果表明:起皱现象主要出现在压边区域不影响成形件质量,对底部最小厚度的影响从大到小依次为拉深速度、压边力以及凹凸模间隙。基于正交试验结果设计优化方案,得到最优工艺参数组合并将其应用于实际生产得到表面质量较好的拉深成形件,结果表明:基于正交试验对拉深成形工艺参数优化的方案可行,可以为企业生产提供指导,具有一定的工程应用价值。     

注塑件成型工艺参数优化研究

以手机外壳为例,应用CAE软件模拟了注塑件的注塑成型过程。通过正交试验方法与模拟仿真实验的结合,对注塑成型的填充、保压、冷却和翘曲变形过程进行仿真实验分析,获得了制件不同条件下的翘曲变形值。并通过对试验数据的极差分析,得到了不同工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响程度,进而得到一组优化的工艺参数组合,同时对优化后的工艺参数组合进行仿真模拟分析,得到了符合产品要求的翘曲变形量,为同类制品的工艺参数优化提供了依据。     

正交试验法在断路器参数设计中的应用

正交试验法是研究多因素多水平的一种设计方法。本文通过介绍正交试验法在断路器校准动作时间影响参数设计中的应用,阐述了正交试验法的优越性和运用体会。     

注塑件翘曲量化分析与成形工艺优化方法研究

针对注塑件有限元翘曲分析存在的整体量化与工艺参数优化问题,通过二次开发实现了注塑件翘曲的综合量化。结合正交实验设计,得出影响翘曲大小的工艺参数贡献度,从而获得多参数优化组合,实现了注塑件翘曲优化。