基于坐标测量机的自由曲面误差评定方法

介绍插值ＥＢ样条方法在自由曲面误差评定方面的应用及其实现，包括自由曲面的插值ＥＢ样条模型，自由曲面误差评定的方法及实现，曲面拟合精度分析等。实验证明，该方法实用，有较高的计算精度。     

一种新颖并联运动坐标测量机的误差建模与仿真

给出了三自由度并联运动坐标测量机的运动学模型，依据全微分理论，导出测头位置误差与各运动副误差及移动副运动误差之间的相互关系，建立了该坐标测量机的误差模型。用计算机对所建误差模型进行了仿真，讨论了机构参数误差对测量结果的影响，为运动校正和控制奠定了基础。     

多坐标测量机误差源及其修正

全面分析了多坐标测量机在使用中可能出现的误差因素及其影响。多坐标测量机的误差源可分为本机误差和非本机误差,环境因素与测量条件应由标准规定,一切与本机误差无直接关系的误差应由用户自己评定,最后以测杆弯曲的修正为例,对多坐标测量机的系统误差修正作了初步探讨。     

多关节坐标测量机的误差模型

按Denavit-Hartenberg方法,建立了多关节坐标测量机末端测头中心相对于机座参考坐标系的测量运动的数学模型。在此基础上,运用矩阵函数的全微分方法,建立起末端测头中心坐标误差与测量运动模型参数误差之间的传递关系。为进一步研究多关节坐标测量机的标定和补偿奠定了理论基础。     

一种新颖并联运动坐标测量机的误差建模与仿真

给出了三自由度并联运动坐标测量机的运动学模型,依据全微分理论,导出测头位置误差与各运动副误差及移动副运动误差之间的相互关系,建立了该坐标测量机的误差模型。用计算机对所建误差模型进行了仿真,讨论了机构参数误差对测量结果的影响,为运动校正和控制奠定了基础。     

坐标测量机形位误差评定方法的研究动态

本文主要对坐标测量机上形位误差的检测方法进行了介绍。指出了只有最小条件法才是符合ＩＳＯ标准的形位误差评定方法。     

一种利用坐标测量机实现圆度误差评价的方法

针对直角坐标系下圆周截面形状误差评价,介绍了一种圆柱体截面圆度误差的测量与评定方法.在研究了圆度误差定义及测量方法的基础上,建立了基于三坐标测量机的最小外接圆圆度误差三维评测模型.利用双截面最小二乘拟合轴线调整坐标系位置,减少了位姿误差对测量结果的影响.对模型进行坐标系统一转换,使得变换后的模型能更适用于计算机数据处理.然后在坐标变换的前提下,提出了一种利用几何关系搜索最小外接圆圆心的方法,开发了相应的数据分析软件.实验和数据证明,此算法优于传统最小外接圆算法,实现了在直角坐标系下三坐标测量机对圆度误差的最小外接圆法评价.     

面向快速探测的坐标测量机动态误差分析

坐标测量机在快速探测时，由于惯性力和驱动力的作用，引起机体变形，从而导致了动态误差的产生。分析了引起坐标测量机动态误差的原因，建立了坐标测量机的动态误差模型。采用有限元方法分析计算了快速探测过程中惯性力和驱动力产生的动态误差，验证了动态误差模型的应用，分析结果是合理的，方法是可行性的。     

快速探测的坐标测量机动态误差计算分析

快速探测是提高坐标测量机工作效率的有效手段，同时还必须要保证原有的测量精度。采用有限元分析方法（FEM）对快速探测过程中由惯性力和驱动力产生的动态误差进行了预测，分析结果是合理的，为后继的动态误差补偿工作打下了良好的基础。     

检测自由曲面时精确定位方法的研究

针对用三坐标测量机对自由曲面轮廓进行测量时由于工件找正时的定位误差引起的测量误差，提出了一种将实际测量数据点与工件的ＣＡＤ模型理论数据点优化匹配的算法。使用该算法可有效地消除最终测量结果中由于定位误差引起的系统误差     

2自由度混合驱动机器实时在线误差补偿方法

针对混合驱动压力机的工作特点,研究混合驱动压力机的运动控制控制方法,以变结构控制策略为基础,提出基于逆运动学理论的混合驱动压力机运动控制实时在线误差补偿的运动控制方法,并进行仿真研究.开发混合驱动压力机运动控制实时在线误差补偿的运动控制软件,分别对混合驱动压力机试验机构无工作载荷和有工作载荷的工况进行试验研究,并对试验结果进行对比.试验结果表明,实时在线误差补偿运动控制理论对混合驱动机构的运动误差补偿是正确有效的,其运动控制的控制精度、快速响应和稳定性都能达到运动控制的要求.     

STUDY ON NEW METHOD OF IDENTIFYING GEOMETRIC ERROR PARAMETERS FOR NC MACHINE TOOLS

0 INTRODUCTIONCorrectly identifying the geometric errorpararneters is one of the most fundamental and keytechniques for high accuracy software errorcompensation of NC machine tooIs. By analyzing theec'llTCcs of erro1 Nhich affects the process precision ofNC machine tools, the mathematical model fOrvolumetric error is built. Software error compensationcan improve the process precision by using thesoftware, which is develOped according to themodel. However, only with the accurate geomet…     

Inspection Planning Strategy for the On-Machine Measurement Process Based on CAD/CAM/CAI Integration

The objective of this research is to develop an effective inspection planning strategy for sculptured surfaces in the OMM (on-machine measurement) process. As a first step, effective measuring-point locations are determined to obtain optimum results for given sampling numbers. Two measuring-point selection methods are suggested in this study based on newly proposed CAD/CAM/CAI integration concepts: 1. By the prediction of cutting errors. 2. By considering cutter contact points to avoid the measurement errors caused by cusps. As a next step, the TSP (travelling salesman problem) algorithm is applied to minimise the probe moving distance. Appropriate simulations and experiments are performed to verify the proposed inspection planning strategy in this study, and the results are analysed.     

PH9/PH10回转测头系统的数学模型

提出了 PH9/ PH1 0回转体安装姿态的概念 ,建立了三坐标测量机回转测头系统的数学模型 ,根据模型可一次性标定测头 ,从而简化了测头转位测量的规程     

自由曲面测量若干关键问题的研究

结合国内外研究现状 ,对自由曲面测量中曲面CAD模型已知时测点的自适应分布、测量路径优化、自由曲面形状误差评定和 CAD模型未知时的测量规划和测点数据处理等几个关键问题的实现方法进行了分析研究 ,并对测点的自适应分布做了仿真研究 ,证明了其有效性     

结合面参数识别方法在摇臂钻床模型上的应用

采用文献［１］提出的基于正交关系方程的虚部方程识别机械结构结合面动力学参数的方法，识别出摇臂钻床模型的结合面参数．由此建立的该结构系统动力学模型具有较好的精度。     

研究精密机械热态特性的新方法——热激励法

在精密机械的热敏感理论指导下,成功研制了以微机为核心的热激励装置,提出了研究精密机械热态特性的新方法——热激励法。这种有效、无损、快速和方便的热激励技术,可用于分析机械系统各内热源的热作用重要程度,识别精密机械中影响工作精度的热薄弱环节等研究,从而为改善机械热态特性设计或热监控提供科学依据。     

弧齿锥齿轮和准双曲面齿轮齿形误差精密测量

利用数控坐标测量机高精度、高自动化、测量方式与一般机械式量仪不同等的特点,研究开发并完成了在数控坐标测量机上实现弧齿锥齿轮及准双曲面齿轮齿形误差自动精密测量的软件系统,并详细讨论了其测量方法与误差处理方法。实例测试表明其方案是可行的。     

螺旋锥齿轮齿面的三坐标测量

在三坐标测量机上精确测量螺旋锥齿轮真实齿面的结构参数是定量评价其齿面几何质量的关键,是齿轮加工机床参数修正的基础。根据建立的理论验面模型,在齿面的旋转投影面上进行测量网格规划,得到网格节点的坐标和法线方向。由测量点数据,测量程序控制测针自动进行测量,从而测得真实齿面的结构参数。