工艺尺寸链组成环公差及偏差的计算方法

本文给出了工艺尺寸链计算时组成环公差的确定原则、上下偏差的分配原则及数据处理方法,由此规范工艺尺寸精度的设计方法和偏差分配原则,使后续的工艺过程更经济、合理。     

轿车翼子板装配偏差建模与定位工艺优化

轿车翼子板装配质量对整车尺寸质量有很大影响。造成翼子板装配偏差的因素有:翼子板本身尺寸偏差、白车身尺寸偏差、装配工艺工装偏差。在实际生产中,通过对翼子板的定位优化来减小输入偏差对最终装配偏差的影响,是减小翼子板装配偏差、提高装配质量的首选途径。结合基于欧拉变换的空间零件偏差传递模型和MPS优化算法,建立了一套针对翼子板的建模与定位工艺优化方法。此方法在某自主品牌轿车生产中的应用取得了明显的效果,并且显示出比传统优化方法更高的效率。     

基于三维偏差分析技术的尺寸公差设计应用

整车开发过程中需要完成成百上千个零件的公差设计,为达到设定的质量目标,高效准确的偏差分析控制成为公差设计中的重要环节。本文介绍了三维偏差分析采用的算法、虚拟样车偏差分析模型建立开发流程、尺寸项目开发中的公差分配设计方法;并结合国内自主开发项目多个实际案例,列举了关键区域三维偏差分析理论计算数值与实际生产数据置信度对比;证明可以通过建立了虚拟工程样车系统,完成车身装配的匹配优化、公差设计,可以减少为实现尺寸匹配而进行多轮物理螺钉车制造活动,节约项目开发时间和成本。     

复杂产品制造精度控制的数字化方法及其发展趋势

汽车车身、发动机等复杂产品通常要经历数十道乃至上百道加工工序,零件毛坯偏差、机床误差、夹具定位误差以及操作、环境等因素引起的误差在制造过程中传递和累积形成产品综合偏差,并最终影响产品整体性能和市场竞争力。面向工艺设计的线外质量控制,根据产品结构和质量要求,确定制造过程工位布置以及工艺参数;面向工艺过程控制的线内质量控制,则根据制造过程中所出现的尺寸偏差问题,确定尺寸偏差根源并采取相应工艺控制措施,两者相辅相成共同推动制造质量的提升。数字化方法是实现产品制造精度控制的关键。结合汽车车身、发动机制造精度控制的理论研究和工程实践,阐述复杂产品制造精度控制的科学内涵和技术要点。基于描述多工位制造过程偏差产生、传递、累积与湮没的偏差流理论,提出复杂产品制造精度数字化控制的总体框架。从数字化工艺设计和数据驱动的工序控制两方面,总结和归纳面向线外质量控制的产品制造工艺数字化设计方法和面向线内质量控制的复杂产品制造工艺过程控制方法。针对高端装备和高性能产品的制造需求,展望了复杂产品质量控制的发展趋势。     

基于CAE分析的抽屉滑轨辊压工艺及孔型设计

应用有限元技术对抽屉滑轨产品的辊压成型工艺进行了有限元仿真分析,将分析模拟变形的结果反馈到设计参数中,通过测量变形后尺寸偏差量,分析产生偏差的原因,使用反变形法修改孔型参数,最终达到准确控制成形尺寸的效果。     

Y2电动机轴向装配尺寸链的探讨

对Y2-315M-2电动机轴向装配尺寸链计算,发现设计的定、转子中心轴向距离偏差大。从定子铁心压入机座与转子铁心热套工艺入手,修改尺寸公差,将轴向距离偏差限制在较小范围内。     

工艺尺寸式及其计算机辅助计算

工艺尺寸式是进行工艺尺寸计算的一种新方法,本文通过实例简要介绍了尺寸式的基本概念,较为详细地介绍了依据尺寸式方法设计的计算机程序。本程序可完成全部工序尺寸及毛坯尺寸计算、工序公差及偏差计算、余量校核等工作。文中给出一系列程序框图,并附有所举实例的全部计算结果。文中所述程序用 BASIC 语言编写,适用于 IBM 系列微型计算机。     

《基准不重合的工艺尺寸换算和工序废品》

计算工序尺寸和标注工序尺寸偏差是制定机械加工工艺规程的主要工作之一。工序尺寸是指零件在加工过程中各工序所应保证的尺寸,工序尺寸的极限偏差是各工序尺寸所允许的变化极限值。在制订零件的机械加工工艺过程时,往往由于零件的结构形状,工件在夹具中或在机床工作台上安装定位方便,稳定,可靠,以及机械加工的方便性和可能性等方面的原因而使得某些设计尺寸的加工在工序中不能选用该尺寸的设计基准做为定位基准或测量基     

某型气缸盖机械加工工艺设计

针对某型气缸盖的材料、结构及尺寸精度特点,进行机械加工工艺规程设计,重点研究了在智能化生产条件下的工艺流程和工艺布局优化设计,分析了关键尺寸工艺特性及加工方法。     

轴承外圈淬火变形规律的相关性分析

利用回归分析技术分析了轴承外圈滚道尺寸淬火的变形规律。淬火前后滚道尺寸偏差明显相关，为轴承制造工艺设计提供理论依据。     

基于MATLAB统计分析加工误差的零件质量控制

机械产品加工的工艺过程是一个复杂的系统工程,工件的加工误差是许多随机因素共同作用的结果.应用数理统计方法对加工过程中工件的尺寸误差进行了诊断分析,确定了一批工件加工误差的总体规律,找出了在工艺上控制误差的措施和解决问题的途径.可利用MATLAB软件在数学计算中的优势,结合机械加工中测量的数据,对数据进行高效和可靠的处理,绘制出直方图等可视化的图表,帮助工艺人员对误差产生的原因进行便捷和高效的分析,并运用适当的方法减少误差,提高加工精度.     

多层复合泡棉吸波材料应用技术研究

针对泡棉吸波材料加工精度低,尺寸不稳定,在使用过程中易吸水、吸潮进而腐蚀基材的问题,文中对多层复合泡棉吸波材料进行了应用技术研究。介绍了材料多层结构组成、覆膜工艺流程和覆膜尺寸变化规律,提出了以聚氨酯膜层体系代替氯丁橡胶膜层体系的改进方法。采用光谱分析法对2种膜层材料的离子成分以及吸波特性进行了对比测试,并通过环境试验验证了聚氨酯膜层体系的环境适应性。结果表明,改善后的聚氨酯膜层体系的环境适应性明显优于氯丁橡胶体系。该改进方法提升了该类吸波材料的工程应用价值。     

精加工表面的分形特征研究

利用触针式轮廓仪和数据采集系统对精车和平磨加工表面的轮廓曲线进行了测量,并基于分形几何理论,分析和讨论了不同工艺参地表面分形维数Ｄ和轮廓算术平均偏差Ｒａ的影响。研究结果表明：Ｄ与Ｒａ反映了表面质量的不同同,它们之间有一定的对应关系,但并不是线性的;对于同种材料,磨削加工的Ｄ值比车削时要大：对于同种加工方法,碳钢材料的Ｄ值比铸铁要大;分形维数有可能揭示材料的可加工性。     

系统化的适应性薄板产品接头优化方法

针对薄板装配的特点,提出了一种系统化的适应性薄板产品接头形式的设计方法,该方法在概念设计阶段对装配工艺（顺序）和结构（接头形式）进行方案设计和评估,以达到最终产品尺寸的在线可调整性。提出了适应性连接的设计原则,建立了连接优化数学模型,并使用遗传算法进行求解。该方法为提高产品最终尺寸精度、减少设计试验次数提供了良好的基础。     

工艺尺寸链计算方法的研究

机械加工工艺制订过程中,工序尺寸的确定十分重要。当工序基准与设计基准重合时,可按工序余量和经济精度采用反推方法确定工序尺寸,当工序批准与设计不重合时,需用尺寸链原理计算工序尺寸。本文结合齿轮内孔的加工,详细介绍一种解算工艺尺寸链的新方法。     

科氏质量流量计振动幅值的仿人智能控制方法

测量管振动的稳定性、可靠性是科氏质量流量计实现精确计量的基础。针对科氏质量流量计振动幅值控制问题,设计了一种仿人智能控制方法,将科氏质量流量计测量管振动分为起振稳幅和干扰抑制两个阶段,根据幅值偏差及偏差变化率分别划分出5种和3种不同的特征状态,构建特征状态集;对于不同的特征状态,分别设计相应控制模态,构建控制模态集,同时设计启发式搜索和直觉推理规则集。控制过程中,先根据偏差及偏差变化率辨识出当前振动状态,依据推理规则集选择相应的控制模态进行振动控制。实验结果表明,所提方法可以实现科氏质量流量计快速起振,且振幅稳定,验证了方法优越性和工程实用性。     

大型轴类零件同轴度误差数据采集与数据处理系统的研究

运用半径增量法，建立了大型轴类零件同轴度误差的最小二乘法和最小条件法两种评定方法的实用数学模型。介绍了采用微机控制的大型轴类零件同轴度误差数据采集与数据处理系统的组成。在ＳＴＤ工业控制机的控制下，系统可自动实现测头调零、数据采集、数据处理、测量结果显示和（或）打印。运用该系统对工件进行了实际测量。实测结果表明：该系统安装调试方便，抗干扰能力强，测量速度和测量精度均较高。在车间条件下，既适用于加工中的大型轴类零件同轴度误差的在机测量，也适用于处于正常使用安装位置的大型轴类零件的在位测量。     

利用CAD系统实现产品系列化设计时图形和数据的处理

设计过程是一个复杂的创造性劳动的过程。利用CAD怎样实现这个过程,是目前人们所关注的问题。本文针对系列化产品的设计,对这个问题作了深入的探讨,提出了在产品系列化设计时实现这个过程的方法：在图形处理上采用（1）拓扑结构描述法,（2）尺寸变量跟踪法,（3）装配工艺尺寸和零件工艺尺寸的分别处理法,在数据处理上采用数据文件、变量块、数据库的综合运用法。     

工艺尺寸链中零尺寸位置公差的判别和计算

针对在零件加工过程中,进行工序尺寸及公差计算时存在的问题。将零尺寸位置公差换算为对称偏差计入尺寸链,该算法对零尺寸位置公差如对称度、同轴度等组成环的处理简便实用,不但可用于工艺尺寸链计算,也可用于装配尺寸链的计算。     

机械加工误差传递模型的建立与应用

提出一种在CAPP中用于合理制定各工序尺寸公差的数学模型。该模型以误差统计和误差传递思想为基础，根据各工序的工艺能力及中间工序加工误差对最终工序加工误差影响的大小，来合理制定各工序尺寸公差。利用误差模型确定工序公差的方法在CAPP设计中具有实用性，它为从定量的角度优化工艺过程提供了一种有效的方法。