换热器管子管板异种材料焊接工艺

管子管板接头是换热器中的关键结构之一,在特殊工况要求下,换热器管板堆焊层和管子设计为异种材料。文中对异种材料管子管板焊接进行工艺研究,通过对焊接接头形式、焊接保护气体以及焊接方式等三方面的分析和试验,解决了异种材料管子管板焊接关键要素：焊缝稀释率、缩孔、根部缺陷、焊喉尺寸的平衡和控制,达到了管子管板异种材料接头的设计要求。该研究成果对于类似产品的焊接具有指导性意义。     

管板低碳钢层带极堆焊试验与应用小结

我厂在三类压力容器——最终冷却器的制造过程中,遇到了20MnMo管板与20钢换热管的焊接问题,管板是厚度达210mm的锻件,换热管十分密集,数量有几千根,如果20钢管子直接与20MnMo管板焊接,就有大量的异种钢板接头的手工焊缝。20MnMo钢具有一定的淬硬倾向,加上管板锻件的成份偏析,焊接时往往会在管板侧热影响区出现淬硬的马氏体     

紫铜管与16MnR近板的氩弧焊

紫铜与低合金钢焊接时的主要问题是焊缝易产生热裂纹，低合金钢侧近缝区较易形成渗透裂纹。为此，对采用ＴＩＧ自熔焊焊接铜管与１６ＭｎＲ管板接头的焊接性进行了分析；叙述了该工艺试验及工艺评定的结果；详细介绍了紫铜管换热器产品管－板接头的焊接工艺。     

管板异种钢的焊接

我厂为河南油田制造一台大型列管式冷凝器 ,管材材质为 0Ｃｒ18Ｎｉ10Ｔｉ,管板材质为 16ＭｎＤＲ ,厚 80ｍｍ。若采用常规手工电焊条或手工氩弧焊 ,管板接头的焊接质量很难保证 ,只有采用先进的焊接设备和合理的焊接工艺 ,才能有效地保证焊缝质量。因此 ,我厂采用了法国利苏迪焊机专业制造公司生产的全位置自动管板焊机 (ＡｕｔｏＴＩＧ2 5 0 - 4) ,并制定出了切实可行的焊接工艺。1　焊接性分析两种母材的含碳量基本相近 ,并且 16ＭｎＤＲ含有少量的合金元素 ,与不锈钢焊接时 ,稀释量较小 ,产生马氏体组织倾向相对较小 ,焊接性较好。如焊…     

换热器管子与管板焊接接头残余应力数值模拟

利用有限元软件ABAQUS,对换热器管子与管板焊接残余应力进行数值模拟,获得了焊接接头残余应力的分布规律,比较了伸出角接头和内角接头的优劣.计算结果表明,内角接头残余应力比伸出角接头小.最大径向应力出现在管板表面的热影响区,对管板表面裂纹有主要影响.最大环向应力出现在焊缝根部,对管子与管板连接失效影响较大.相邻两换热管之间,由于后面换热管的焊接加热作用,使前面管子焊缝局部应力值下降,有利于降低应力腐蚀开裂的敏感性.研究结果为优化换热器管子与管板的焊接工艺、控制残余应力提供了理论依据.     

管-板焊接工艺与操作

制造热交换器和氢裂化装置需要高性能的管-板焊机,而国内生产厂家焊接管-板焊缝常用手工氩弧焊,焊缝重现性差,无法确保产品的质量和工期.为保证该类装置的整体质量,我厂从法国普利苏迪管焊机专业制造公司引进了全位置自动管板焊机(AutoTIG250-4),并摸索出一套切实可行的焊接工艺.     

百万千瓦级核电蒸汽发生器管子-管板焊接工艺研究

分析了核电蒸汽发生器管子-管板焊缝的特点和焊接工艺.自动钨极氩弧焊工艺参数变量较多,对焊接过程控制和焊缝质量的影响十分复杂,良好匹配的工艺参数是获得优良焊缝的基本条件.通过制造厂实际产品焊缝的批量制造可以看出,不同工艺参数在焊缝质量及稳定性控制上存在差异.通过对工艺参数变量的异同分析,为管子-管板焊接工艺优化和标准化提供参考.     

铝制热交换器的焊接

我厂生产的热交换器,其直径从400～800毫米,管子与管板的连接采用焊接。每台交换器上的管子最少110根,最多达472根。焊接接头为管子数量的两倍。管子规格为φ25×2.5毫米,管板最大直径为860毫米,厚度为70毫米,材料为铝和铝镁合金。我厂采用不预热氩弧焊接法焊接了十台热交换器,效果很好,现将此方法介绍如下: 接头型式铝制热交换器的焊接关键,在于管子与管板的焊接;而管子与管板焊接的关键,又在于选择合适的焊接接头。若采用如图1的接头,在电弧作用下,     

低合金钢管板与紫铜换热管焊接工艺的探索

管子与管板接头的连接是空冷器制造的关键工序。在分析紫铜管与低合金钢管板TIG焊的焊接性基础上,确定了工艺评定方案,经焊接工艺评定无宏观缺陷表面渗透探伤合格,并由此确定了一套可行的核电空冷器中碳钢管板与紫铜换热管的焊接工艺。     

换热器管子与管板焊接接头残余应力的数值模拟

基于ANSYS平台对油浆蒸发器伸出管板角接头的焊接残余应力进行数值模拟,获得了焊接接头的残余应力分布,成功的解决了焊缝的环形行走和不同部位之间的热传导问题.有限元分析结果表明.接管环焊缝的残余应力分布具有局部性的特点,高应力危险区集中在焊缝周围的管板热影响区.本文焊接条件下管接头环焊缝最大径向焊接残余应力出现在临近焊接热影响区的焊缝根部,对导致出现应刀腐蚀开裂起主要作用.合理的预热措施使最大环向焊接残余应力降低20%左右,同时管桥表面应力也得到明显改善,这就有效降低了管板表面出现应力腐蚀开裂的风险.     

用钻孔应变计法测定金属焊接接头的残余应力

本文介绍了用钻孔应变计法测定金属焊接接头的残余应力的测量方法。用此方法我们测定了核电站反应堆压力容器径向支承块镍基合金焊接接头和核电站蒸发器管板镍基合金焊接接头的残余应力。测得的结果和存在的问题也在文中给出。     

1000MW级压水堆核岛主设备蒸气发生器管板堆焊技术

介绍了1000MW核电蒸气发生器管板堆焊技术,管板平面采用带极电渣堆焊,管板边缘采用焊条电弧堆焊.管板堆焊是核电设备蒸气发生器制造过程中的关键工序,堆焊质量直接影响着管板的耐腐蚀性能、管子-管板焊缝间的焊接质量以及蒸气发生器的制造进度.通过一系列试验,详细介绍了产品堆焊前的整个试验准备过程.为了保证管子-管板焊缝质量,...     

铝合金罐的焊接

我厂制造两台装腐蚀性液体的铝合金罐，材质为铝锰合金，直径为4m，高2m，上盖板及底板板厚25mm，简体板厚16mm，上盖板开 500mm人孔，为预防上盖板变形，板面需焊接分布均匀的自制铝合金工字件。该罐的纵、环缝要求焊接接头有良好的抗腐蚀性，且罐身自重大，要求焊接接头具有良好的力学性。由于该罐为常压，图纸要求完工后进行装水试漏，为了获得各项性能指标良好的焊缝，首先对铝合金作了焊接性能分析，选择合理的焊接方法。     

钛管板自动焊接工艺

某海上平台需要一台生产燃气冷却器,换热管和管板处均采用工业纯钛TA2。管与管板焊接采用自动TIG焊。介绍了钛管板的角接填丝TIG焊接工艺,根据钛的焊接性,选取合理的保护措施以及合适的焊接参数,解决了因空气污染焊缝和近缝热影响区而导致焊接接头脆化的问题,确保了焊接接头质量,对实际生产中钛的焊接具有一定的指导意义。     

奥氏体不锈钢管子-管板焊接熔敷顺序的研究

分析了奥氏体不锈钢换热管与管板焊接的熔敷顺序,采用相同的母材材质和规格、相同的焊接参数,分别采用先自熔后填丝、先填丝后自熔以及单层焊(填丝)三种熔敷顺序进行了焊接试验。并通过对三种焊缝接头的角测量实验、宏微观试验、铁素体试验以及拉脱力试验等对比试验发现,如果采用先自熔后填丝的熔敷顺序,第一层电弧直接对坡口根部加热,有利用根部熔合和增加熔深,保证密封性能,第二层填丝方式可以保证接头的强度;而先填丝后自熔熔敷顺序的优点是第一层保证接头性能和密封性,第二层电弧可以优化第一层焊缝,同时修饰焊缝,焊缝成形美观。无论哪一种熔敷顺序,都可以满足管子-管板焊接的标准要求。     

管—板全自动钨极氩弧焊机的研制

介绍了管子与管板的角环焊缝所采用的全自动钨极氩弧焊机的结构、组成和工作原理。生产实践证明：该焊机在锅炉、蒸馏器、冷凝器等热交换器的管－板焊接应用中取得了良好的效果，是一种新型的低成本自动化的焊接专用设备。     

厚板窄间隙拼焊

前言厚板窄间隙焊接是一种优质,高效、低消耗的焊接方法,近年来在国内外得到迅速发展。我厂生产的大型换热器,管板厚度一般由45～90毫米,材质为A_3或19Mn,管板需要拚板对接,接缝长度2～4.5米,焊缝要求100％探伤。我们对这种管子拚焊进行了窄间隙焊接工艺试验,并成功地用于生产,已对35块大型营板进行了拚焊,焊缝总长达110米,全部经100％X     

管子—管板环缝程控TIG焊工艺

我厂空气冷却器管束产品中,管子与管板焊接一直沿用手工电弧焊工艺,工艺方法落后,劳动强度大,效率低,焊接质量不稳定,经常出现打压渗漏现象,焊缝返修困难,影响     

30万千瓦汽轮机低压加热器管子-管板的焊接

低压加热器是汽轮机中重要的部件,其30万千瓦汽轮机低压加热器的管板采用20MnMo锻造.U形管采用从美国进口的φ16mm×1mm的TP304不锈钢管.由于管板较大(厚度为13mm),管子价格贵,管子、管板的接头焊缝多达1260处,因此,如焊接不好,会使管子、管板报废,造成很大的经济损失,故在焊前对该管子-管板的焊接工艺进行了工艺评定.     

钛管与钛管板的脉冲自动TIG焊接

本文论述钛管与钛管板的脉冲自动TIG焊接。介绍了钛管与钛管板接头的保护、焊接工艺、管板接头的缺陷、焊接试验及产品生产的情况;通过对焊接接头进行拉脱试验、温差应力计算、金相检验,证明该接头完全满足产品要求。