黑心可锻铸铁快速退火工艺

我厂生产的212越野车底盘上的可锻铸铁件(桥壳等大件为金属型铸造,衬板等小件为砂型铸造),原退火周期为40～50小时,而且70％以上的产品达不到KT35-10的性能。为了提高产品质量,节约燃料,我们于1977年7～8月进行了快速退火试验,将退火时间缩短到28小时,机械性能及金相组织已基本达到要求。一、熔化设备及化学成分铁水在带前炉的多排小风口冲天炉熔炼,其化学成分为:C2.6～2.9％;Si 1.4～1.6％;Mn 0.4～0.6％;P 0.12％;S<0.18％;Bi 0.008％;     

铁素体可锻铸铁生产规范

我厂铁素体可锻铸铁生产,主要有电力线路金具中的耐张线夹、楔形线夹、碗头挂板等;汽车零件中的前后钢板弹簧支座、发动机支座等,牌号为KT33-8和KT35-10。这些零件均承担较大动载荷,在寒带(-20℃以下)工作,不允许由于低温脆性而造成零件断裂。根据这些零件的要求,采用如下生产规范: 熔炼设备:采用冲天炉单一设备熔炼铁水,用室式燃煤反射炉进行石墨化退火。化学成分:     

可锻铸铁低温退火

可锻铸铁采用锌气氛退火新工艺后,退火周期虽然缩短到40h以内,但能源消耗仍然是很大的。我厂在此基础上又开始采用DH-1型可锻铸铁专用催化剂进行催化低温退火新工艺。该工艺是在国家规定的可锻铸铁的化学成分不变,不经孕育处理的条件下,靠DH-1催化剂自身强烈的石墨化作用,促使退火件石墨化核心迅速生成,继而当退火件达到700℃时,催化剂分解生成物对铸件起强     

制订可锻铸铁退火工艺规范的方法

退火是可锻铸铁生产中最重要的工序。退火工艺规范涉及铸件的力学性能,也影响整个生产周期。为此,正确制订退火工艺规范是可锻铸铁生产技术的关键。由于各厂的退火炉炉型结构及其特性不同,铸件类型及壁厚不一、化学成分范围有所差异,因而不能生搬硬套他厂的先进工艺。应当根据各自的生产实际,因地制宜地制订退火工艺。本文从三方面谈谈制订铁素体可锻铸铁退火工艺规范的方法,仅供参考。     

铁素体可锻铸铁化学成分的控制

铁素体可锻铸铁(以下简称可铁)的各种元素含量直接影响其内在质量。我们在长期的生产实践中,摸索出一条比较成功的经验。在生产中我们是按照“低碳中高硅,合理锰硫比,铋铬严控制,磷硫尽量低”的原则,去掌握和控制各元素含量的,为炉前配料确立了正确的指导思想和有效的实施方法。     

可锻铸铁低温石墨化退火新工艺

研制了一种可锻铸铁用高效复合孕育剂 ,经该复合孕育剂孕育处理的可锻铸铁 ,在80 0℃× 2 0 h 72 0℃× 5h退火处理 ,即可完全石墨化 ,且退火后的力学性能超过 KTH350 - 1 0标准 ,从而可取消传统的可锻铸铁退火必须经过 90 0℃以上高温保温的第 1阶段石墨化。     

铁素体球墨铸铁的低温退火处理

在长江牌客车底盘零件曲生产中,球铁 QT42-10铸件占铸件总量95％以上,长期以来,我们一直采用高温退火工艺,不仅能耗高,在原材料成分不稳定的情况下,较难稳定获得铸态铁素体球墨铸铁件。长期的生产实践中,我们摸索出用低温退火工艺,生产铁素体球铁的经验,只要正确的掌握工艺,完全可以使铸态金属基体里没有或仅有少量渗碳体。     

可锻铸铁中加铋工艺

采用冲天炉熔炼可锻铸铁,炉前加铋对铁水进行孕育处理,是获得白口毛坯的重要环节。由于孕育剂的加入量、孕育方法、处理温度和孕育剂颗粒大小等因素的不同,孕育效果有很大差异。本文就可锻铸铁中怎样加铋,才能获得最佳孕育效果介绍一些经验。     

调节和均化可锻铸铁退火炉温的方法

可锻铸铁退火阶段多,炉温高、周期长。若炉内温差大,测温仪表便不能真实地反映炉内各部位实际温度,就有可能产生一部分铸件退火不足或过烧等质量问题。对于燃煤退火炉,尤其是容量大的退火炉,炉温调节均匀有一定技术难度。因此,有效调节炉温、力求减小炉内温差是确保铸件退火质量和缩短退火周期的关键。 作者认为,只要完善炉型结构及其装置,熟练掌握操作技巧,调节和均化可锻铸铁退火炉温,控制在较小的温差范围是可以做到的。     

可锻铸铁件冷铁涂料工艺

可锻铸铁件由于含碳,硅量低,铸态收缩一般比灰口铸铁大。因此在铸件热节处应加设暗冒口,以防止铸件产生疏松,缩孔等铸造缺陷。在不易安放冒口的热节处,可放置冷铁,一般可锻铸铁件以放外冷铁为主。可锻铸铁使用冷铁时,除了应对冷铁的位置、形状和尺寸的选择注意外,对冷铁的涂料也必须注意,否则容易产生缺陷。我厂生产弥作件“大山城牌”4吨载重汽车的前、后钢板弹簧支架(前、后吊耳),前铜板弹簧吊环支架(前     

高铬铁素体可锻铸铁的石墨化退火探析

铁素体可锻铸铁因其具有较高的强度和塑性，又具有良好的可铸性，因而广泛应用于铁路配件、水暖管件、低压阀门等产品。铁素体可锻铸铁生产要求较高，且需严格控制化学成分和石墨化退火工艺，但在实际生产中往往会因多种因素影响，造成退火后宏观断面呈白亮色，韧性极差，硬度很高，俗称“回火硬料”。     

氮—丙烯气氛及MARATHON低温退火气氛自动控制系统在线材退火中的应用

高强度螺栓通常采用中碳钢和中低碳合金钢线材进行冷镦成形而成,为了使冷镦加工能够顺利进行,通常要求冷镦前线材硬度不大于90HRB,方坯料硬度要求<80HRB,故必须进行球化退火处理。我厂对35钢采用强对流钟罩式退火炉,退火温度为720～760℃。在退火过程中不仅有硬度要求,而且还要求线材不能出现脱碳层和氧化现象,我厂采用氮—丙烯作为保护气氛防止线材氧化和脱碳。 一、强对流钟罩式退火炉简介     

铁素体球墨可锻铸铁件生产中铸态石墨的分析

生产中，在铁素体球墨可锻铸铁件的铸态基体上发现了石墨晶核，石墨晶核的形状各异、大小不一。对这样的铸件我们采用适当的热处理，并且辅以锌气氛退火处理，分析了铸态石墨对铸件力学性能的影响。     

可锻铸铁管件热浸镀锌工艺

热浸镀锌应用较广泛,具有工艺简单,经济实用等优点,是理想的防锈蚀措施。如可锻铸铁管件和钢质架构件的表面防锈蚀处理,多采用热浸镀锌来代替涂漆和化学镀锌。热浸镀锌的工艺方法是把被镀件浸入高温的锌液中,停留数秒钟使两者之间的原子相互     

退火引起的可锻铸铁件断裂原因分析及解决措施

一、概述 可锻铸铁件（尤其是新产品）在生产过程中由于工艺设计不合理，会产生各种铸造缺陷，如缩孔、缩松、气孔、裂纹、冷隔、铸态麻口和夹生等，这些缺陷不是在产品工艺设计时所能完全避免的，只有在产品试制过程中，在缺陷产生后，针对不同缺陷，采取相应的解决办法，经过反复多次试验，给出最为合理的工艺设计方案，从而最终解决产品的各种缺陷问题。     

退火工艺的改进

我厂轴承钢件的退火长期以来采用燃煤反射炉,耗煤量大,退火时间长,不能满足生产发展的需要。为了改变这种状况,我厂退火班的革命职工遵照毛主席“社会的财富是工人、农民和劳动知识分子自己创造的。只要这些人掌握了自己的命运,又有一条马     

高速钢快速退火工艺

几年来我组工人遵循毛主席的伟大教导,坚决走自力更生、艰苦奋斗的道路,在经验不足、资料缺乏的情况下,经多次试验成功制订了高速钢退火的新工艺。现举两个实例,供大家参考。     

443铁素体不锈钢水箱焊接工艺改进

在焊接443铁素体不锈钢水箱的过程中,由于焊材选择及焊接接头设计不当,焊缝发生了锈蚀现象。经过改进焊接接头设计,不仅解决了焊缝锈蚀的问题,而且简化了焊接工艺,降低了加工成本,具有较大的实用价值。