含钛炉渣的脱硫能力和提高攀钢生铁质量的探讨

讨论了碱度、TiO_2含量、温度、MgO含量对含钛炉渣脱硫能力的影响;分析了攀钢炉渣的脱硫能力和改善途径;概要阐述了炉料流负荷变化对炉渣脱硫能力的影响;对铁水炉外预处理进行了讨论。     

武钢高炉炉渣脱硫能力的研究

高炉炉渣的脱硫能力是决定生铁质量的重要因素之一。进行高炉炉渣脱硫能力的研究,不仅能使操作者掌握各种炉渣的物理化学特性,改善高炉操作,而且还有利于合理地选择与调整炉料结构,以便获得较好的综合技术经济指标。本研究以武钢5号高炉(新系统)和1～4号高炉(老系统)两种炉料结构条件下的炉渣为对象,根据高温脱硫实验结果及现场数据的统计分析,探讨了炉渣碱度及主要组成与炉渣脱硫能力的关系,其结果对     

中钛型高炉渣冶金性能的研究

论文系统地研究了中钛型高渣的粘度、熔化性温度、稳定性和脱硫性能等方面的冶金性能；研究表明，中钛型炉渣是一种有一定稳定性和脱硫能力的炉渣。     

中钛型高炉渣的脱硫能力

在对中钛笄专业户物理进行研究的基础上,研究了中钛型炉渣的脱硫能力;分析了炉渣成分对中钛型炉渣能力的影响。     

武钢高炉炉渣脱硫能力的研究

以武钢高炉两种炉料结构条件下的炉渣为对象，通过高温实验及现场数据统计分析，探讨了炉渣碱度及主要组成与炉渣脱硫能力的关系，提出了武钢现有条件下保证生铁质量的最优炉渣结构。     

邯钢高炉渣脱硫能力的试验研究

根据邯钢目前高炉的冶炼条件,以现场渣为基准,利用化学试剂调整成分配制脱硫试验渣样,分别研究碱度、w(MgO)、w(Al2O3)和w(TiO2)等因素对邯钢炉渣脱硫能力的影响.结果表明,邯钢高炉渣的脱硫能力随炉渣碱度和w(MgO)的增加而提高,随w(Al2O3)和w(TiO2)的增加而降低.     

基于攀钢含钛高炉渣提钛尾渣的精炼脱硫剂研究

采用攀钢含钛高炉渣的提钛尾渣为主要原料,以活性氧化钙为改质剂,制备了性能优良无氟无污染的超低硫钢用精炼脱硫剂.研究了CaO加入量对渣系物相组成、半球点温度以及对钢样脱硫率影响的作用机理,并计算了不同CaO含量渣系的硫容量、光学碱度等理论脱硫热力学参数.结果表明:采用活性氧化钙作为改质剂可以明显提高尾渣的理论硫容量、光学碱度值等脱硫热力学参数,并且可以较好地改善提钛尾渣的熔化性能;当提钛后尾渣中的CaO含量为60%时,渣的光学碱度和硫容量值分别为0.781和15.8?0-3,此时渣具有最好的脱硫性能,可以在较短时间内将钢中硫含量从42.4?0-6降为7.95?0-6,脱硫率为81.2％,硫分配系数为192.6;该研究结果为攀钢含钛高炉渣提钛尾渣的综合回收利用开辟了新的途径.     

鞍钢高炉渣脱硫能力研究

针对鞍钢鲅鱼圈高炉进口矿比例高,炉渣ω(Al2O3)偏高的特点,利用实验室配渣和现场高炉渣研究了炉渣化学成分对脱硫性能的影响,并分析了适宜炉渣脱硫能力给高炉生产带来的益处。研究结果表明,提高炉渣碱度与提高ω(MgO)都可以提高炉渣脱硫能力,而且后者效果强于前者;炉渣ω(Al2O3)小于14%时,不论炉渣碱度高低,ω(Al2O3)对脱硫能力影响不大,当ω(Al2O3)超过16%后,脱硫能力明显变差,维持或适当降低炉渣脱硫能力均可降低高炉燃料消耗和使用廉价高硫煤种。     

低钛高炉炉渣的流动性能研究

根据宣钢高炉冶炼条件采用RTW熔体物性测定仪,并以现场含钛高炉渣为基准,进行炉渣的黏度试验;研究不同的碱度、MgO和Al2O3含量对低钛高炉渣流动性能的影响。结果表明:试验用4种不同碱度炉渣黏度η-T曲线具有短渣特性,随炉渣碱度升高,炉渣η-T曲线短渣特性增强;在相同温度条件下炉渣黏度基本随碱度的升高而降低;MgO在一定范围内能起到降低炉渣黏度的作用,但MgO含量超过11%时,炉渣黏度随MgO含量的升高而增大;在试验条件下,低钛炉渣Al2O3含量对炉渣流动性质影响较小,生产中炉渣温度应保证在1400℃以上,炉渣Al2O3含量可以适当选高。     

高Al2O3高炉炉渣脱硫性能研究

高炉炉渣中Al2O3含量过高会造成炉渣粘度增高,流动性变差,脱硫能力降低,本次研究通过调整炉渣二元碱度及MgO含量等措施,得出:随着Al2O3含量逐渐升高,硫在渣铁中的分配系数逐渐降低;Mg0含量从9%增加到12%,炉渣脱硫能力逐渐提高,超过12%时,脱硫系数反而降低;二元碱度从1.1增加到1.2过程中,具有最佳脱硫效果的炉渣碱度大约在1.17左右.     

电炉冶炼钒钛磁铁矿的工艺研究

研究了电炉冶炼钛精矿的工艺，以及温度、配碳量、冶炼时间对钛精矿还原和ＴｉＯ２在渣中富集的影响。结果表明，配碳量不超过理论还原所需碳量的４％，采用钛精矿压块，选择高温、高碱度和适当的冶炼时间，能取得较好的冶炼效果，用ＴｉＯ２在渣中富集，渣中ＴｉＯ２可达７０％以上，有利于钛的综合利用。但由于渣量小，脱硫反应动力学差，脱硫效果不好。适当增加渣量，提高炉渣脱硫能力或与其它炉外脱硫手段相结合，电炉冶炼钛精矿     

成钢低钛渣脱硫性能研究

成钢要逐步实施低钛渣，中钛渣的高炉冶炼技术，为了实现这一工艺技术，钛渣的脱硫能力应是重点研究的关键问题，首先，是开展低钛渣脱硫能力的研究，在成钢的现实生产条件下，研究有含ＴｉＯ２〈４％的低钛渣的脱硫能力，建立了渣铁间硫的分配数（Ｌｓ）与碱度，ＭｇＯ含量和ＴｉＯ２含量的回归数学模型，提出了低钛渣冶炼时渣中的ＭｇＯ与ＴｉＯ２相互匹配的论点和低钛渣高碱度的操作方针，此外，还得出了炉渣脱硫能力与温度的关系     

中低钛型高炉渣脱硫能力研究

以宣钢现场渣为基准,研究了中低钛高炉炉渣的脱硫能力。研究结果表明:在CaO-Al2O3-SiO2-MgO-TiO2五元渣系中,碱度、Ti、Mg、Al对炉渣性能的影响较大。炉渣脱硫能力随着碱度的增加呈升高趋势。同一碱度下,TiO2含量的增加,不利于炉渣脱硫。当炉渣碱度为1.1时,炉渣MgO含量控制在10.00%左右,炉渣Al2O3含量控制在12.00%左右,脱硫效果较好;随着渣中Ti含量的升高,适当增加MgO含量,减少Al2O3含量,有利于脱硫反应的进行。合理控制炉渣参数,对降低生铁硫含量,提高炉渣脱硫能力具有重要意义,也为高炉生产提供理论依据。     

首钢京唐高炉渣脱硫性能研究

基于首钢京唐高炉的生产情况,对炉渣的脱硫性能进行了研究。通过配制不同成分的合成渣样以及不同硫含量的铁样,进行了炉渣黏度试验和脱硫试验,研究了温度以及不同成分对炉渣脱硫能力的影响。结果表明:高温有利于改善炉渣的脱硫能力;炉渣碱度升高,炉渣的脱硫能力增强;当炉渣Al2O3含量增加时可以适当提高Mg O含量以改善炉渣的脱硫能力。对比了不同硫负荷条件下硫在渣铁间的分配情况,硫负荷越低,铁水中硫含量越低。高炉生产应严格控制入炉硫负荷,使入炉硫量尽可能减少,有利于生产低硫铁水。     

高炉低钛渣脱硫能力的研究

部分模拟重钢原料和高炉条件,采用对比法研究了重钢高炉低钛渣的脱硫能力。在建立炉渣组分与脱硫能力的数学模型的基础上,绘出不同MgO含量下的CaO—SiO_2—TiO_2三元系等Ls图。讨论了炉渣碱度、TiO_2和MgO含量对低钛渣脱硫能力的影响.重钢高炉在高硫负荷、原料品种和成分变动大的条件下,选择高碱度、低钛和低镁的稳定渣是必要的和适宜的.     

高铝高碱度中钛型炉渣脱硫能力试验研究

以现场渣为基准,研究了高Al_2O_3、高碱度、中钛型高炉渣脱硫性能以及影响脱硫能力的各种因素。结果表明,在高碱度、高Al_2O_3、中钛型条件下,有利于脱硫的炉渣成分为:二元碱度不能超过1.30,MgO的质量分数约为12%,Al_2O_3的质量分数控制16%以下,TiO_2的质量分数为不超过10%。     

采用锰矿地钢进行直接合金化

针对转炉渣系进行了锰矿直接合金化试验，研究了各因素对钢中锰含量及锰回收率的影响。结果表明：降低渣中全铁、碱度控制在２￣４、提高钢中碳含量、升高温度可以提高钢中锰含量与锰的回收率；ＳｉＣ还原（ＭｎＯ）的能力强于焦炭；锰矿直接合金化能间接提高炉渣的脱硫能力。     

碱度对中钛型高炉渣矿相结构的影响

采用偏光显微镜对不同碱度条件下中钛型高炉渣的矿相结构进行了研究。结果表明,炉渣显微结构为斑状、似斑状结构;碱度为0.92时,矿物组成主要为玻璃质、黄长石、安诺石,少量的碳化钛、氮化钛及其固溶体;碱度为1.02,1.12,1.32时,出现了钛辉石、巴依石及钙钛矿,未见安诺石。随碱度的升高,碳化钛、氮化钛及其固溶体先降低后升高,钙钛矿、含钛辉石(巴依石及钛辉石)含量升高;黏度先降低后升高,承钢高炉渣碱度易控制在1.02左右。     

采用锰矿对钢进行直接合金化

针对转炉渣系进行了锰矿直接合金化试验，研究了各因素对钢中锰含量及锰回收率的影响。结果表明：降低渣中全铁、碱度控制在2～4、提高钢中碳含量、升高温度可以提高钢中锰含量与锰的回收率；SiC还原（MnO）的能力强于焦炭；锰矿直接合金化能间接提高炉渣的脱硫能力。     

承钢含钛高炉渣综合利用的工艺矿物学研究

本文采用光学显微镜、X射线粉晶衍射和扫描电子显微镜等手段、对承钢不同碱度的含钛高炉渣中的矿物组成、结构以及钛在各矿物相中的分布规律进行了较深入的研究。 经研究指出:炉渣中大部分钛赋存于钙钛矿中;对熔渣采用缓冷却措施可使渣中钙钛矿晶体长大;采用选矿方法可有效地分离回收渣中钙钛矿。同时对其综合利用途径进行了分析探讨。