在线热处理钢轨残余应力的测试与分析

文章介绍了包钢热处理钢轨标准残余应力的研究情况,通过贴片法、切口法、X衍射等方法对包钢热处理钢轨进行实验分析,与热轧钢轨进行对比分析了包钢在线热处理钢轨的残余应力状态。贴片法检验结果表明包钢生产的热处理钢轨轨头残余应力大于热轧钢轨,切口法检验表明钢轨整体残余拉应力大于热轧钢轨,X衍射法表明钢轨表面残余应力分布不平均。     

包钢轨梁厂成功试轧TR50出口钢轨

正为充分发挥出口钢轨创效优势,包钢轨梁厂大力开发出口钢轨新产品。近日,包钢轨梁厂继成功轧制BS90A、BS75A、CR175出口钢轨之后,又成功轧制了TR50出口钢轨。包钢试轧TR50出口钢轨需要多部门联动。轧制前,轨梁厂召开专题会议,分析轧制要点和难点,要求相关技术人员提前做好准备工作,并制定下     

坯材压缩比对钢轨低倍及性能的影响

文章介绍了在生产钢轨时使用断面为320 mm×415 mm铸坯代替280 mm×380 mm断面铸坯轧制60 kg/m钢轨时由于坯料断面尺寸增加,使钢轨在轧制过程中变形剧烈,内部的致密度发生很大变化,在轧制过程中为保证产品质量,对各轧机的轧辊进行调整,以保证稳定的轧制状态。轧制出成品后通过光学显微镜、扫描电镜、冲击测试仪器等设备对钢轨低倍、组织、晶粒度以及冲击性能进行检验分析,结果表明采用大规格尺寸的铸坯轧制钢轨,提高坯材的压缩比后可以改善钢轨晶粒度及冲击等力学性能。     

冷轧带钢横向应力分布的研究

从理论上探讨了冷轧带钢横向应力分布及其断带的条件,以实验室实验数据为依据,分析了对称轧制、喂偏轧制、压下不等时,各种原料轧制时的应力分布规律。     

高速钢轨尺寸精度控制算法研究

万能生产线的轧制参数是影响高速钢轨产品质量的主要因素。由于受到金属本性、轧制条件、轧制设备等多方面因素的制约,很难建立其精确的数学模型。通过主成分分析法寻找影响钢轨尺寸的主要轧制参数,利用优势区间控制算法优化主要轧制参数的取值范围,建立了钢轨形状尺寸控制模型。实例证明,该算法能较好的反映万能生产线的轧制规律,对提高钢轨尺寸精度具有实际意义。     

60 kg/m钢轨万能轧制过程有限元模拟研究

以鞍钢大型厂60 kg/m钢轨轧制过程为研究对象,通过MSC.Marc软件,建立三维弹塑性热-机耦合有限元模型,模拟分析了万能轧机轧制生产过程中轧件的变形和受力情况。模拟结果与实际结果吻合较好,应用所建立的有限元模型对万能轧制机组轧制过程进行模拟,获得了轧制过程轧件变形、受力以及速度等参数的分布情况。     

奥钢联Schienen公司在累奥本/多纳维茨新建现代化钢轨轧机

介绍了奥钢联Schienen公司在累奥本/多纳维茨新建的现代化钢轨轧机的设备情况及其技术特点.该轧机在轧制钢轨时采用万能轧制模式.这种轧制模式与SCC机芯概念机架的组合,可获得极高的产品加工精度,使钢轨成品表面质量更好,延长轧辊使用寿命,使钢轨对称成形,降低内应力.     

HN450型钢开坯轧制变形模拟

文章利用有限元软件对矩形坯和异形坯在BD1开坯轧制HN450型钢进行了模拟,分析和研究了矩形坯和异形坯开坯轧制H型钢的金属流动、应力、应变,并得出了结论,对包钢轨梁厂旧线改造大H型钢生产具有一定的指导意义。     

TCS系统在钢轨轧制中的应用

阐述了TCS的组成和主要功能,分析了TCS在钢轨轧制中的优点以及如何应用于钢轨轧制中断面尺寸和形状的控制.     

万能法轧制钢轨BD孔型系统研究

对万能法轧制钢轨孔型系统进行介绍,分析了BD孔型系统在万能钢轨轧制技术中的作用,及三种主要BD孔型系统的优缺点,还对BD孔型系统常见轧制问题进行了分析,并提出了解决方法.     

U75V重轨钢BD2开坯过程有限元数值模拟和分析

通过ANSYS/LS-DYNA非线性有限元软件对重轨钢U75V(/%:0.70～0.78C、0.50～0.70Si、0.75～1.05Mn、≤0.025P、0.008～0.025S、0.04～0.08V)在BD2轧机于1 200℃开坯5道次轧制过程进行了数值模拟,分析了各道次稳定断面处等效应力、等效应变的分布情况。结果表明,轧件头部、腰部和底部随每道次的变化其应力、应变分布存在差异;稳定截面处轨头、轨腰和轨底各道次应力曲线的分析得出,轨头应力变化最大,最大值达64.8 MPa,提高重轨轨头的屈服强度有利于延长重轨寿命。     

基于ANSYS Workbench的百米U75V重轨热结构耦合分析

基于传热学理论、摩擦分析理论、以及热弹塑性分析理论等,采用SolidWorks三维建模软件建立60 kg/m重轨模型。采用ANSYS Workbench对重轨终轧后冷却过程进行热结构耦合有限元分析,揭示了温度场,应力 场以及应变场分布情况及变化规律。结果表明,重轨总体温度分布轨头温度最高,轨腰温度次之,轨底温度最低; 重轨出现弯向轨底-弯向轨头-弯向轨底-弯向轨头的变化过程,直到终冷重轨依旧保持着弯向轨头趋势;从整体看, 重轨两端应力小于中段应力,轨底应力大于轨头应力,轨腰应力最小。     

连铸坯轧重轨的压缩比及帽形孔和切深孔的应力场分析

对某厂所使用的重轨孔型自切深孔以后的轧件压缩比进行了分析，对帽形孔和切深孔中沿轧件横断面上的应力场分布进行了弹塑性有限元计算机模拟。结果表明，用连铸坯取代初轧坯，如果坯形和孔形不进行相应的改变，轧件轨头和轨底的压缩比小，难以确保重轨的质量。现有的孔型，沿轧件的横断面上，局部位置存在着较大的拉应力。使用初轧坯，这种拉应力对产品质量的影响不大。但对于连铸坯，如果坯形和孔型均与初轧坯相同，轧件有产生内部缺陷的条件。     

50 kg/m钢轨踏面掉块缺陷分析

 50 kg/m钢轨在使用一段时间后踏面出现掉块缺陷。采用光学显微镜、图像仪和低倍检验等方法对钢轨踏面掉块缺陷产生的机理进行了分析和研究。结果表明,掉块缺陷的形成是由于钢轨滚动接触疲劳伤损所致。改善轮轨接触方式,减少钢轨踏面的轮轨接触应力,可以减缓曲线钢轨踏面压溃、剥离裂纹和浅层状剥离掉块伤损的出现,通过对钢轨进行及时的预防性打磨,是预防和减轻滚动接触疲劳伤损的最有效方法。     

60kg/m重轨轧制全道次的有限元模拟和试验研究

对60kg/m U71Mn重轨轧制全道次进行了三维热力耦合有限元模拟。轧辊建模时分别通过翻转和平移轧辊来实现轧件翻钢和侧向推钢过程;轧件的建模采用抽取中间截面网格拉伸的建模方法,既消除网格畸变的影响又使得前后数据得到继承。模拟结果表明:重轨轧制过程中存在严重的不均匀变形,铸坯横断面金属质点在轧制过程中沿轧制方向不同步;轨底部位金属沿轧制方向和轨底高度方向流动;轨腰部位金属沿轧制方向和宽度方向流动,其中心向轨底部位偏移;轨头金属沿轧制方向被延伸。人工打孔制造缺陷坯轧制试验的特征点位置变化与模拟结果吻合良好,验证了轧件在各道次的金属流变规律。所建立的金属在轧制过程中的位置对应关系可以为生产过程中轧制缺陷的溯源分析提供便利。     

3D Thermo-mechanical Coupled Simulation of Whole Rolling Process for 60kg/m Heavy Rail

3D thermo-meehanical coupled simulation of whole rolling process for 60 kg/m heavy rail was accomplished by FEM method. The finite element model, physical parameters of U75V and parameter setting of simulation were introduced in detail. The whole rolling process of 60 kg/m heavy rail was divided into 27 time cells to simulate respectively, and the model rebuilding and temperature inheritance method in intermediate pass were proceeded. Then, based on simulation results, the workpiece deformation result, metal flow, stress and strain of 60 kg/m heavy rail for typical passes were obtained. The temperature variation curves of whole rolling process for section key points of 60 kg/m heavy rail were plotted, and the temperature falling law of whole rolling process for 60 kg/m heavy rail was studied. In addition, temperature distribution of 60 kg/m heavy rail after whole rolling process was analyzed, and the results showed that temperature was highest at center of rail head and lowest at fringe of rail base. Moreover, the simulation results and measured results of rolling force for 60 kg/m heavy rail were compared, and the regularity was in good agreement.     

60 kg/m钢轨热轧过程的三维有限元模拟

采用非线性有限元软件MARC/AutoForge，通过三维弹塑性热力耦合的有限元方法模拟了重轨800-I孔的变形过程，分析了轧件上等效应力、应变场、温度场和轧制力。轧件最大变形值于帽形腰腿圆弧和两侧腿尖处，在轧件中部靠近表面区域升温最大。     

高精度重轨定径的实验与三维应变场、应力场分析

为了提高重轨的断面尺寸精度，适应我国高速铁路建设对重轨的需求，本文对重轨进行了四辊万能孔型定径轧制实验研究。可将轨高和轨头宽度的波动控制在±０．０５ｍｍ以下。采用ＡＮＳＹＳ有限元分析软件，对重轨定径进行了三维变形物理场分析，得出了在位移载荷下的弹塑性应力、应变和位移分布，结果表明用ＡＮＳＹＳ计算分析的结果与实际定径实验的结果相符。     

S49钢轨轧制工艺设计

结合攀钢轨梁工厂特点及S49钢轨断面特点，论述了S49钢轨的轧制工艺设计，并着重阐述了孔型系统的选择和孔型参数的测定，同时设计了导卫装置等。通过孔型系统的优化设计，使S49钢轨一次试轧成功。     

轧制60 kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

 对重轨万能轧制法中,使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究,对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA,对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟,验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明,轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。