沸石分子筛催化合成异丙苯工艺研究

介绍了沸石分子筛催化合成异丙苯工艺技术在吉化染料厂原苯酚丙酮车间（现为中国石油吉林石化公司双苯厂）异丙苯单元的工业实验情况。结果表明,采用沸石分子筛催化剂生产异丙苯,与固体磷酸催化剂相比,具有收率高、产品质量好、操作费用低、无腐蚀等优点。沸石分子筛催化剂及其工艺用于吉化股份有限公司染料厂原异丙苯单元的技术改造是完全可行的。     

沸石液相烃化合成异丙苯中烷基转移技术进展

多异丙苯烷基转移是苯与丙烯烃化合成异丙苯工艺的重要组成部分。本文介绍了工业化沸石液相烃化中烷基转移技术的特点, 综述了多异丙苯烷基转移催化剂的研究进展, 总结了多异丙苯烷基转移反应的基础研究, 以期对研制高活性催化剂、提高选择性、抑制正丙苯生成、延长催化剂使用寿命等有所裨益, 使沸石液相烃化技术更具竞争力。     

异丙苯法生产苯酚丙酮工艺探讨

苯酚和丙酮是重要的化工原料。在我国，近年来的苯酚、丙酮市场相当活跃。异丙苯法是苯酚、丙酮的代表性工业制备方法，主要由烃化、氧化、精制、回收四个工序组成。而在合成异丙苯阶段使用沸石分子筛为催化剂，具有收率高、产品质量好、操作费用低、无腐蚀等优点。本文简要介绍了我国异丙苯法生产苯酚丙酮的现有技术，并对以沸石分子筛为催化剂的异丙苯法生产苯酚丙酮的生产工艺进行了详细探讨。     

纳米Beta沸石合成及其二异丙苯烷基转移性能

考察了晶化时间、模板剂用量、投料硅铝比、水硅比等条件对纳米Beta沸石的影响.结果表明:采用四乙基溴化铵(TEA)为模板剂,在晶化温度160℃,晶化时间45 h,TEA与SiO2物质的量之比0.25,SiO2与Al2O3物质的量之比25,水硅物质的量之比16的条件下,合成的Beta沸石的晶粒尺寸为20 nm左右,且具有较大的比表面积.放大合成的Beta沸石也具有纳米粒子特征,引入絮凝剂可以提高纳米沸石的回收率.采用纳米Beta沸石合成的BTA-02催化剂对二异丙苯烷基转移反应具有良好的催化性能,在苯和二异丙苯质量比1.5,二异丙苯的质量空速1.6 h-1,反应温度160℃,反应压力为1.0～1.3 MPa的条件下,二异丙苯转化率为50％～60％,产品中正丙苯(NPB)与异丙苯(IPB)的质量比为5×10-4～6×10-4.     

异丙苯合成分子筛催化剂的水蒸汽再生

研究了中试失活的M-92异丙苯合成催化剂上积炭的性能及在不同温度下的H₂O-O₂-N₂烧炭再生。对再生后催化剂的活性、酸性、比表面积和结晶度等性能进行了考察和测定。结果表明,催化剂上的积炭有两种形态,低温炭和高温炭。再生温度及再生时间对催化剂再生性能有重要影响,水蒸汽再生温度可控制在450 ℃以下。在适宜再生条件下,催化剂活性能够恢复,且稳定性比新鲜催化剂的更好。     

新型合成异丙苯催化剂

据悉，由燕山石化公司与北京化工大学联合开发的YSBH-2合成异丙苯催化剂在16万t/a苯酚丙酮扩能改造项目中投用后，节能降耗显著，同时烃化单元的异丙苯年生产能力由8．5万t增至13．4万t。     

T—49磷酸盐催化剂在异丙苯合成中的应用

新开发的Ｔ－４９磷酸盐催化剂耐水解能力强，不易性发生“泥化”；进料在较宽和较水含量时，催化剂能维持稳定的活性，使用简便，生产装置的可控性强。在装载体积２５ｍＬ实验室单管反应装置中进行＾－４９磷酸盐催化剂、苯、丙烯烃化合成异丙苯的工艺研究，３８天的催化剂寿命考察中穿插工艺参数对比试验。进料苯采用水饱和状态，在平均苯丙烯比Ｒ＝３．６８、反应压力Ｐ＝２．５ＭＰdisplay status     

分子筛液相烃化合成异丙苯新工艺

概述了国内外分子筛液相烃化合成异丙苯新工艺的最新进展；对各种新工艺的分子筛催化剂的性能进行了比较；提出了提高分子筛液相烃化合成异丙苯反应工艺水平的看法和建议。     

胡椒碱合成胡椒酸己二胺的中试放大研究

采用钠的催化剂,以无水乙醇和己二胺原料,对胡椒酸乙酯合成胡椒酸己二胺的工艺进行了中试放大研究。在中试规模的工艺流程上,考察了反应温度、物料循环比和催化剂等因素对合成物的影响。在氮气保护下n（胡椒酸乙酯）：n（无水乙醇）：n（己二胺）=2：25：2、反应温度65～72℃的条件下,,以胡椒酸乙酯+均己二胺为目的产物的单程收率为79%左右。实验结果达到了工业化生产的要求。     

液相烷化法合成异丙苯烃化反应器的设计与优化

通过建立数学模型，对分子筛催化剂上液相法合成异丙苯装置（100kt/a）的烃化反应器进行了设计与优化，考察了进料方式对反应的影响，确定了适宜的操作条件。结果表明，烃化反应器宜采用带有外循环的三段绝热固定床反应器，丙烯平均分为三股进料，苯单股进料，循环液全部返回反应器入口，循环量应保证床层内流体流动处于湍流状况。适宜的操作条件为：温度150℃－180℃，压力3．0MPa，进料苯烯比6：1（摩尔），苯重量空速4h^-1，循环比6。     

异丙苯氧化制过氧化异丙苯反应工艺优化

异丙苯氧化制过氧化异丙苯是工业制苯酚和丙酮的重要反应过程,本研究考察了填料塔式反应器中异丙苯氧化制过氧化异丙苯的反应工艺。本工艺采用高效填料,强化了反应器中气液传质,能够大幅度提高氧化反应效率;通过对引发剂、空速以及温度等反应参数的优化,完全消除了反应诱导期,大幅提高氧化反应速率和氧气转化率,氧化产物中各项杂质指标达到工业指标。在反应温度85~100℃,反应压力0.20~0.30 MPa,空气体积空速12~18 h~(-1)的优化反应条件下,最终氧化产物中过氧化异丙苯质量含量大于24%,尾氧的质量分率小于6%。     

氢过氧化异丙苯催化合成工艺

研究相转移催化剂四丁基溴化铵 (TBAB) / [双 (水杨醛 5 磺酸钠 ) 1,2 丙二胺 ]合钴 (Ⅱ )(Co5SO3 NaSALPN) (A)对异丙苯空气氧化的催化作用 ,考察了反应温度、搅拌速度、水的初始浓度及n(TBAB)∶n(A)对氢过氧化异丙苯产率的影响。常压、反应温度 80℃、搅拌速度 12 0 0r/min、水的初始浓度 2 0mol/L、n(TBAB)∶n(A) =15 0∶1等条件下 ,w (氢过氧化异丙苯 ) =2 6 % ,符合工业生产上的要求     

催化精馏合成异丙苯过程催化剂装填结构研究

为考察不同催化剂装填结构对催化精馏合成异丙苯过程的影响 ,在热态反应器中进行苯烃化催化精馏合成异丙苯的研究。反应器直径为 3 0mm ,高 2 0 0 0mm ,所用催化剂为 β改性沸石分子筛。操作压力0 .7MPa ,温度 43 0— 480K ,苯质量空速 4— 6h- 1 ,苯烯摩尔比 1.1— 2 .2 ,回流比 9— 2 0。催化剂装填结构由不锈钢填料与催化剂颗粒组成 ,三种装填结构的空隙率分别为 85 .1% ,81.6%和 79.4%。结果表明 ,对于异丙苯合成体系 ,装填结构对催化精馏的总体效果起决定性影响。在催化剂装填总量不变的前提下 ,异丙苯的选择性与丙烯的转化率均随催化剂装填结构空隙率的提高而提高。在优化条件下 ,异丙苯的选择性达97% ,丙烯转化率接近 10 0 %。催化剂装填结构对异丙苯选择性的影响比对丙烯转化率的影响更显著     

异丙苯法制苯酚氧化工艺的研究进展

介绍了目前生产苯酚的异丙苯法,并针对异丙苯法制苯酚氧化工艺中存在的缺陷,概述了反应机理及动力学模型,对各种氧化工艺措施改进的研究现状进行了归纳总结,指出开发绿色高效的催化剂体系以及通过改进或改变反应器形式来提高异丙苯氧化效率,是异丙苯制苯酚氧化工艺主要发展方向,对优化异丙苯氧化工艺具有十分重要的意义。     

丙烯与苯液相烷基化合成异丙苯中副产物正丙苯生成的研究

进行了Y沸石改性催化剂液相烷基化工艺条件对副产物正丙苯生成影响的实验,考察了液相烷基化中副产物正丙苯生成途径。结果表明,液相烷基化反应产物中总的正丙苯生成量,除了丙烯与液相苯烷基化反应直接生成外,一半以上是由于多异丙苯烷基转移反应生成的。通过正丙苯生成动力学的研究,得到了463-478K温度下液相烷基化过程总的正丙苯生成的速率方程和其中烷基转移生成正丙苯的速率方程。     

异丙苯氧化的研究进展

异丙苯氧化反应在石油化学工业中有着重要的地位,主要对国内外异丙苯氧化所用的催化剂体系及反应机理进行了总结和综合性评述,并展望了该领域今后的研究方向。     

用异丙苯过氧化氢作氧化剂合成环氧丙烷的新技术(续)

<正>(上接2007年第5期)3.4脱水-氢化工艺使回收PO后的反应液中的CMA先在催化剂存在下脱水转化成α-甲基苯乙烯,然后在氢化催化剂存在下,使α-甲基苯乙烯氢化为CM。