大型弧形轨道铸件的工艺改进

大型弧形轨道铸件见图1,材质ZG40Mn2,化学成分w为0.35%～0.45%C,1.6%～1.8%Mn,0.2%～0.4%Si,P≤0.035%,S≤0.035%,铸件不允许有气孔、缩孔、裂纹及弯曲变形缺陷.在生产过程中发生铸件断裂现象.通过分析,采取改进工艺设计、控制成分等措施,有效地解决了弧形轨道的断裂问题.     

戚墅堰机车修理工厂采用水玻璃砂的体会

自1953年开始,我们对钢铸件采用了赤铁矿粉砂的潮模铸造.三年多来在原有设备基础上已有70%以上的铸件推行了潮模.1956与1953年相比,钢铸件产量已提高一倍多,成本也降低30%以上.但是潮模铸造还存在铸件表面光洁度不高问题.潮模浇注的一般铸件尚能达到烘模铸件的光洁度.但对车辆上使用的摇枕、侧架等,则较难达到要求光洁度.在目前质量要求日益提高的情况下,便成为生产上的关键问题.几年来我     

铝合金大截面悬垂线夹金属型铸造生产

在铝合金大截面悬垂线夹金属型重力铸造生产中,改变传统分型方式,采用将铸件立放、垂直分型,消除了铸件缩孔、缩凹和裂纹等铸造缺陷,使铸件承受破坏载荷能力比设计要求提高30%,产品合格率达到98%,生产效率提高35%.     

双臂立柱铸件的质量改进工艺设计

介绍了双臂立柱的铸件结构,为解决原采用传统木模铸造工艺生产时出现的问题,改用3D打印无模铸造方法,提出了一种双臂立柱类产品的3D打印组芯的工艺思路,设计了一种双臂立柱类铸件的3D打印生产工艺。生产结果显示:采用该工艺,无需制作模具,简化了操作过程,降低了生产难度,生产效率达到原来的2倍,并且有效改善了铸件质量,且质量稳定,解决了双臂立柱类铸件在传统铸造过程中操作难、质量容易波动的问题,铸件的废品率由原来的24.3%降至3.4%。     

抓住关键技术提高机床铸件质量

概述了我国各行业对机床的需求.综述了我国机床铸件的发展概况以及在生产中存在的问题与差距.详细论述了生产高碳当量、高强度机床铸件的控制要点以及消除铸造应力的时效处理.为我国机床铸件的生产提供一些参考.     

食品机械薄壁件铝镁合金重力铸造工艺

由于Al-Mg合金金属型铸造易产生热裂,在生产食品机械外壳大型薄壁铸件时,多以湿砂型或半金属型-半湿砂型方式生产.针对金属型工艺生产大型薄壁铸件比较困难的问题,提出一种倾转式重力铸造工艺,结合模具设计、浇注参数的调整,实现了全金属型大型Al-Mg台金薄壁铸件的生产.实践证明,本工艺可广泛应用于薄壁铸件或易产生热裂合金铸件的生产.     

高镍D5B奥氏体球铁排气管的生产工艺

总结了高镍球铁排气管铸件的铸造工艺,对影响高镍奥氏体球墨铸铁球化率和力学性能的饱和度数据做了新的探索,当饱和度A达到4.9时也生产出了球化合格的铸件.把均衡凝固技术运用到高镍奥氏体球铁铸件,克服了热节处碎块状石墨的问题.通过与国外某公司退火处理比对试验,验证了本文的热处理工艺是合理的.生产出的铸件远远超出了ASTM标准规定的力学性能指标,达到了抗拉强度大于400 MPa的概率为100%.     

粘土砂旧砂再生系统及其应用

1 粘土砂旧砂再生的意义 　　当前在我国及世界的铸造生产中应用砂型生产的铸件占应用各种铸型生产的铸件总量的80%以上,而粘土砂工艺在砂型铸造中的应用比例又占了85%左右.造型材料在铸造生产中占有非常重要的地位,其质量的好坏直接影响到铸件生产的质量(外观质量和内在质量)、效率和成本,最终严重影响了企业生产经营效益的好坏.……     

在硬模中铸造钢铸件

广泛地采用硬模铸造是增加钢铸件产量及提高生产技术经济指标的主要方法之一.基洛夫“五一”机器制造厂首先采用硬模浇铸铁铸件和青铜铸件,以后又用来生产钢铸件.现在该厂有55%钢铸件是用硬模铸出的.由于广泛采用了这种方法,改进了工艺过程,并合理地利用熔钢设备,使该厂在原有生产面积和设备的条件下,在1953年的生     

铸态高屈服强度球墨铸铁件的生产

我公司为国外某公司生产球墨铸铁件,材料牌号:EN-GJS-450-10U,要求抗拉强强度大于420 MPa,屈服强度大于320 MPa,伸长率大于7%,HB=150~201.铸件最小壁厚42 mm,最大壁厚180.5 mm,属大断面球铁件,铸件所有表面必须进行磁粉探伤,力学性能以铸件本体附铸试块检测为依据.此铸件难度在于:①铸件壁厚相差甚大;②屈服强度要求高.因此,要生产出合格铸件,必须从工艺上解决上述问题.