典型拉深件破裂实例分析

本文结合4个典型实例,对在拉深加工中产生胀形破裂、壁裂、时效破裂和纵裂的现象进行了分析。讨论了不同破裂方式产生的原因和相互的区别,介绍了在生产现场解决问题的方法和防止各类破裂产生的一般措施。根据对具体实例的分析,总结出了控制拉深件裂的要点。     

深筒形件的温差拉深工艺

用温差拉深工艺成形深筒形件能大幅度降低拉深系数,减少拉深次数,降低生产成本.介绍了温差拉深的一个简单实例,并进行了工艺分析与比较.     

拉深件产生破裂、皱折原因及消除方法

如何消除制件在拉深过程中出现的破裂、皱折是生产中经常遇到的难题。因为造成拉深件破裂、皱折的原因是复杂多样的，而且解决问题的根本方法正是目前研究的焦点。为满足实际需要根据拉深件上常出现的破裂和皱折的形式，分析产生的原因及消除的方法。     

液压二次反拉深破裂问题研讨

液压拉深是一种以流动液体作为传力介质的成形工艺，本文阐述了液压二次反拉深的变形机理，分析了液压二次反拉深试验过程中发生的各种破裂现象，找出了产生破裂的原因，提出了防止各皮裂现象产生的具体措施。     

方盒形件拉深破裂预测的研究

根据盒形件拉深变形的特点 ,借助轴对称拉深件的变形规律与盒形件圆角区剪应力零线相同的假设 ,得到了方盒形件主要变形区法兰和侧壁的应力解析表达式 ,从而对方盒形件的拉深破裂进行了预测。理论解析的可靠性用有限元数值模拟方法得到验证     

带凸缘深锥形件的拉深工艺及模具设计

以铁路货车制动缸盖为例,介绍了用热轧中厚板制造的大尺寸带凸缘深锥形件的拉深工艺及模具结构设计。     

带凸缘深锥形件的拉深工艺及模具设计

以铁路货车制动缸盖为例，介绍了用热轧中厚板制造的大尺寸带凸缘深锥形件的拉深工艺及模具结构设计。     

基于数值模拟的深简形件多次拉深工艺与实验研究

分析了调速帽深筒形件成形的工艺特点,针对零件在成形过程中易拉裂,拉深系数分配不合理,表面不平整等关键问题,制定了新的工艺方案,随后对该工艺方案进行了全面模拟分析,合理分配了拉深系数,很好地解决了多次拉深中的拉裂问题;为使零件表面平整,在最后一次拉深时,凸模上增设预整形角.生产试验表明:当预整形角为33°时,凸缘无开裂,经整形后零件表面平整度得到了一定提高,取得了满意的效果.     

钼在深拉深时产生开裂原因初探

钼在深拉深过程中,极易产生横向开裂和纵向开裂。通过钼在拉深过程中的受力分析,初步探明了零件产生开裂的原因。通过试验,提出了有关的解决措施,并在生产中得到了验证,钼件拉深开裂问题基本上得到了解决。     

弯曲板材肋部之深拉深技术研究

板材弯曲之后在其弯曲角隅部进行拉深工艺 ,若应用传统的拉深方法 ,大多会使该弯曲角隅部的材料流动产生挤压 ,而造成材料皱褶或破裂的现象。本文对此现象进行研究 ,并提出一种在拉深过程中可控制板材与母模相对流动的设计方法 ,借此解决材料挤压现象 ,使成品在其弯曲角隅部的拉深达到圆滑平顺而无皱褶或破裂的状态     

盒形件增量拉深成形数值模拟及工艺试验

为了探索板料增量拉深成形的特点和规律,设计了增量拉深成形轨迹,用Deform-3D模拟软件,对盒形件增量拉深过程进行了数值模拟,分析了凹模圆角半径和凸模进给速度对成形件质量的影响,获得了成形过程中的等效应力和等效应变;并设计了具有双向调节机构的增量拉深模,在Gleeble1500D热模拟试验机上进行了工艺试验验证.结果...     

轴对称曲面件拉深智能化控制技术研究

板材冲压智能化是一项涉及控制科学、计算机科学和板材塑性成形理论等领域的综合性新技术。该技术的研究已有 10几年的历史 ,但主要是集中在V型弯曲的回弹控制方面 ,直到 90年代初才开始对筒形件拉深的智能化控制进行探索性研究。本文研究建立了轴对称壳体零件拉深过程智能化控制系统 ,并以锥形件为例 ,分析了轴对称曲面零件拉深过程中的共同特点 ,建立了完整的力学模型 ,实现了轴对称曲面件拉深的智能化控制     

深冲用SPHC钢开裂原因分析及改进措施

针对某厂生产的SPHC热轧酸洗卷在制作压缩机壳体过程中出现了制耳甚至开裂的现象，对其产生原因进行了研究。结果表明，SPHC低碳钢的Ar3温度较高，而终轧温度偏低，导致其在两相区轧制且带钢长度和宽度方向温度不均，使SPHC带钢产生混晶或粗晶组织，这是产生深冲开裂和制耳的主要原因。为此，提出了工艺改进措施，如提高加热温度、减少除鳞水；增加中间坯厚度、提高穿带和轧制速度、加盖保温罩、采用热卷取箱等，以保证薄规格SPHC带钢的终轧温度不小于910 ℃且改善带钢温度均匀性。生产实践表明，采用改进措施后，显著提高了薄规格SPHC带钢深冲性能，开裂率由30%降低至3‰。     

深冲用SPHC钢开裂原因分析及改进措施

针对某厂生产的SPHC热轧酸洗卷在制作压缩机壳体过程中出现了制耳甚至开裂的现象,对其产生原因进行了研究。结果表明,SPHC低碳钢的Ar3温度较高,而终轧温度偏低,导致其在两相区轧制且带钢长度和宽度方向温度不均,使SPHC带钢产生混晶或粗晶组织,这是产生深冲开裂和制耳的主要原因。为此,提出了工艺改进措施,如提高加热温度、减少除鳞水;增加中间坯厚度、提高穿带和轧制速度、加盖保温罩、采用热卷取箱等,以保证薄规格SPHC带钢的终轧温度不小于910 ℃且改善带钢温度均匀性。生产实践表明,采用改进措施后,显著提高了薄规格SPHC带钢深冲性能,开裂率由30%降低至3‰。     

新型液压-机械拉深工艺试验研究

利用改进后的新型液压-机械拉深模具进行拉深试验研究.设计适合于改进后的新型液压-机械拉深模具的拉深工艺过程,对不同直径的板料进行拉深试验,每次试验没置不同的工艺参数,获得了拉深比达2.63的制件.试验表明,引入液压作用后,可以大幅度地提高板料的极限拉深比,随着板料直径的增加,使拉深成功进行的液压力区间逐渐减小.     

Influences of material parameters on deep drawing of thin-walled hemispheric surface part

During deep drawing process, the material parameters of blank have a significant effect on the quality of the drawn part and the determination of process parameters. Here, a 3D finite element model is developed for the deep drawing process of a thin-walled hemispheric surface part. Then the influences of material parameters including hardening exponent n, yield stress σs and elastic modulus E on the process are investigated by simulation. The results show that the effects of n and σs on punch force, thickness variation and equivalent strain are more notable. The maximum equivalent plastic strain occurs outside the die corner. However, when the value of n is 0.03 or σs is smaller than 120 MPa, higher equivalent plastic strain occurs at ball top.     

Finite element simulation on the deep drawing of titanium thin-walled surface part

The deep drawing of titanium thin-walled surface part was simulated based on a self-developed three-dimensional finite element model. After an investigation on forming rules, a virtual orthogonal experimental design was adopted to determine the significance of processing parameters, such as die radius, blank holder force, and friction coefficient, on the forming process. The distributions of thickness and equivalent plastic strain of the drawn part were evaluated. The results show that die radius has a relative major influence on the deep drawing process, followed by friction coefficient and blank holder force.     

工艺参数对TA0半球件冷拉深成形的影响规律

以TA0薄壁半球形零件冷拉深成形为研究对象,采用数值模拟与试验研究相结合的手段,在研究该拉伸成形过程中零件的应变及壁厚分布规律及组织演变规律的基础上,对破裂、起皱缺陷位置进行了预测。同时,采用正交试验分析方法,研究了单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径和凸凹模间隙等工艺参数,对该拉深成形过程的影响规律。结果表明,单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径对拉深过程均有显著影响,其中贡献率分别为凹模圆角半径41.04%,摩擦系数30.27%,压边力24.68%。