68t加氢反应器电渣锭质量问题分析

炉号13ESR032加氢反应器电渣锭在电渣重熔过程中出现炉口冒黄烟,渣变黑,渣由还原性变为氧化性。通过分析电渣锭质量问题产生原因,提出解决措施并实施生产改进。改进后的电渣锭成分合格,成功交货。     

200t级电渣炉的技术特点和产品评价

上海重型机器厂的 2 0 0t级电渣炉 ,是目前世界上最大的电渣炉 ,本文简述了其设备、工艺特点及主要产品性能。指出 ,该 2 0 0t级电渣炉能生产 2 40t重的电渣锭 ,可用于生产 2 0 0t重的大锻件。如果更换成 3 .3m的结晶器 ,则能生产 3 0 0t重的电渣锭 ,可用于生产 2 5 0t重的大锻件。具有参与承制百万千瓦级核电、火电和两千吨级石油裂化加氢反应器锻件的能力     

53 t 12%Cr超超临界转子电渣锭研制

利用自主研发的130 t电渣炉,结合对12%Cr材料的认识和巨型高品质电渣锭的生产经验,制定了技术方案,生产了53 t 12%Cr超超临界转子电渣锭,在氩气保护、渣系和脱氧制度等关键技术方面积累了经验。     

CAP1400主管道用112t电渣锭研制

利用自主研发的大型电渣技术,生产出CAP1400主管道用超低碳控氮不锈钢SA376 TP316LN 112 t电渣锭。电渣重熔的关键则是有效保证超低碳氮含量、高纯净度和高均匀性。     

汽轮机低压转子用75t电渣锭生产

通过采用低H、低Al控制技术,成功生产了两根汽轮机低压转子用75 t电渣锭。电渣锭底部成型良好,表面光洁,无渣沟,顶部补缩平整密实。     

200t大型电渣炉成分均匀性研究

为成分有差异的多支异炉号自耗电极电渣重堵100t以上大钢锭开发了成分均匀性控制工艺。试验和生产性试验表明，大型电渣锭的成分可达高度均匀性水平，使整支锭成分波动在C≤±0．01％，Si、Mn≤±0．015％，Cr、Mo≤±0．02％范围。此种以小拼大熔炼大电渣锭的工艺，其设备投资仅为传统方法的10％。     

28.4t 1Mn18Cr18N护环电渣锭生产

根据1Mn18Cr18N钢特点,通过精心制备电极及控制电渣重熔过程,成功生产了重达28.4 t的护环电渣锭。电渣锭表面质量优良,底部成型良好,顶部补缩密实平整。     

MC3电渣重熔过程中的残余应力分析及电渣工艺优化

运用电渣重熔过程中应力场分布理论,对10 t MC3电渣锭从电渣重熔、电渣锭退火及锻前热处理几个方面进行应力状态分析。并通过一次电渣锭锻前断裂事故分析,对10 t MC3电渣锭的电渣重熔、锻前热处理等几个方面提出了工艺改进措施,在生产实践中取得良好效果。     

130t电渣炉的技术特点

文章介绍了130 t电渣炉的技术特点及生产情况。生产结果表明,130 t电渣炉可以生产出优质电渣锭。     

一种生产同材质电渣引锭板的模具设计探讨

根据大型真空感应熔炼炉生产中所用锭模的相关特性及电渣重熔工序对引锭板的要求,设计出一种模具及耐材,可在浇注真空电极棒的同时,浇注出符合电渣重熔相关要求的电渣引锭板。实践表明:用此方法设计出的模具与耐材生产的引锭板表面光整,成分与真空锭一致,符合电渣重熔过程的使用要求;同时省时省力,避免了电渣重熔后电渣锭底部切除过多的问题,降低了生产成本。     

3t C422电渣锭轧制实践与质量控制

通过对C422钢种特性研究,制定相应的加热、轧制以及热处理工艺,确认800半连轧生产线具备3t C422电渣锭轧制生产的可行性,阐述了汽轮机叶片钢C422采用3t电渣锭轧制的工艺开发过程。从而实现了以轧代锻,不仅可以提高生产效能,降低制造成本,而且产品表面质量得到了改善,各项性能指标良好。     

磁控电渣重熔对LD冷作模具钢电渣锭组织及性能的影响

研究了横向稳恒磁场对磁控电渣重熔LD冷作模具钢微观组织和力学性能的影响,分析了电渣锭的碳化物微观形貌、冲击韧性和维氏硬度的变化。研究结果表明:在电渣重熔过程中施加横向稳恒磁场能够有效地细化电渣锭凝固组织,减小碳化物的尺寸以及提升电渣锭的维氏硬度,从而提升电渣产品的质量。     

新型抽锭电渣重熔冷却过程的多物理场耦合模拟

针对新型抽锭电渣重熔工艺,基于金属-热-力多物理场耦合理论框架,建立了抽锭冷却过程的数值分析模型,讨论了尺寸为120 mm电渣锭在冷却过程中的温度场、组织场和应力场的演变规律。研究表明:电渣锭在冷却过程中,心部和中部冷却速度最快可达到3~4℃/s,温度梯度保持在10~12℃/mm之间,表面温度变化剧烈且出现返温现象,最大冷却速度可达14.5℃/s;在抽锭过程中,电渣锭表面、中部和心部的应力整体上呈现上升趋势,电渣锭最大应力不超过1 200 MPa。模拟结果和实测值吻合,表明本文建立的数值分析模型能较好地反映新型抽锭电渣重熔的冷却过程,可用于指导生产实际。     

电渣熔铸过程中金属熔池深度的数值模拟研究

利用前人关于熔滴在渣池中行为的研究成果和渣池中有关传热规律的实验资料。考虑到电渣熔铸过程始终有强电流介入,建立了包括金属熔池、两相区和凝固锭在内的电渣锭凝固传热数学模型,模型预测值与实验值吻合较好。运用此模型可预报金属熔池状况,便于现场调整工艺参数。     

大直径抽锭式电渣重熔针对模具钢的技术研究

对本公司近期抽锭式结晶器所生产的大直径电渣锭所展开的技术研究进行了总结。抽锭式结晶器生产电渣锭,生产过程中抽锭过程、换坯过程都存在着较大的漏渣、流钢风险,故渣系的选择至关重要,且由于大锭型冶炼时间较长,渣系的改变、渣量的损失都对冶炼过程控制产生影响。此类抽锭式结晶器工艺所选择的熔速、充填比、交换电极坯工艺等,都对冶炼过程产生着影响。     

电渣熔铸过程的数值模拟研究

利用了前人关于熔滴在渣池中行为的研究成果和渣池中有关传热规律的试验资料,考虑到电渣熔铸过程始终有强电流介入,建立了包括金属熔池、两相区和凝固锭在内的电渣锭凝固传热数学模型,模型预测值与试验值吻合较好.运用此模型可预报金属熔池状况,便于现场调整工艺参数.     

扩散退火对DIEVAR钢枝晶偏析和元素分布的影响

为研究高温退火工艺对DIEVAR电渣锭中合金元素Cr、Mo分布的影响,采用光学显微镜(OM)观察了DIEVAR电渣锭高温退火前后枝晶形态的变化,并利用电子探针(EPMA)对合金元素Cr、Mo的分布进行了定量分析,依据合金元素Cr、Mo的偏析比(SR),确定了DIEVAR电渣锭合适的高温均质化工艺.结果表明:从电渣锭表层到心部,枝晶逐渐粗大、二次枝晶间距逐渐增大.在1270℃下保温10 h后,枝晶组织消失,合金元素Cr、Mo的偏析比(SR)分别从1.73和2.84降低至1.23和1.45,合金元素分布均匀.结合不同高温扩散后合金元素的SR和分布情况确定了DIEVAR电渣锭锻前合适的高温扩散工艺为1270℃保温10 h,这与扩散动力学方程计算的结果相符.     

用模铸八角锭作为自耗电极生产H13钢电渣重熔锭

通过调整电渣重熔时的冶炼工艺参数,直接以截面差异较大的5.0 t模铸八角锭作为电渣重熔用自耗电极,生产出了质量优良的H13钢电渣重熔锭。该工艺可降低生产成本、缩短生产周期。     

铸造合金CoCrMoW锻造工艺的研究

通过对CoCrMoW合金电渣锭在两种不同的保温制度下保温后进行两种不同的锻造变形方式开坯锻造,研究了CoCrMoW电渣锭锻造保温温度及锻造变形方式对可锻性的影响。试验研究结果表明:CoCrMoW合金电渣锭在1220℃保温1 h后采用整体锻造,锻件的表面质量与内部质量良好;1200℃保温2 h后,采用整体锻造,锻件的表面质量良好,但是内部有缺陷产生;CoCrMoW合金电渣锭在1220℃保温1 h后锻造变形,电渣锭采用分段锻造时表面出现开裂,采用整体锻造时表面质量与内部质量良好;经过开坯后的小规格坯料再继续开坯或锻成品时,分段锻造与整体锻造均可采用。该合金合理的锻造保温温度为1220~1240℃,电渣锭锻造变形方式必须采用整体锻造;小规格锻造方坯变形方式宜采用整体锻造,但也可采用分段锻造。     

超低碳控氮奥氏体不锈钢电渣重熔工艺实践

采用EBT→LF→VOD→ESR冶炼工艺方案,完成2个炉次,直径1100 mm超低碳控氮奥氏体不锈钢F316电渣锭的工艺试验,结果表明:电渣锭化学元素均匀,纯净度高,能满足核电超低碳控氮奥氏体不锈钢的制造需求.