采用闭式液压系统的工程车辆传动系试验台

电液比例控制的变量液压泵和电控变量液压马达组成闭式液压传动系统,液压传动与机械传动系统(变速器、车桥等)组成工程车辆传动系试验台.试验台主要创新点体现在电液比例控制的液压泵和液压马达系统、复合变速系统、CAN总线控制与LCD显示、液压冷却与转向控制等方面.试验台可进行的研究包括:研究电液比例控制技术、液压传动系统在工程车辆上的性能、特点等;研究液压泵与液压马达、液压泵与动力系统之间的功率匹配问题;研究复合变速系统的运动学、动力学特性,特别是在各种工况条件下的复合变速系统的换挡特性;研究开发满足工程车辆性能需要的控制软件,进行控制策略的研究;研究新型车辆传动系的传动特点、传动效率和动力匹配等.试验台的研制与应用为研发新型工程车辆传动系统提供了平台.     

大型履带式液压凿岩台车原地转向能力研究

针对大型履带式液压凿岩台车原地转向能力展开研究。以车辆-地面力学理论、履带车多刚体建模理论为基础,在多体动力学软件Recur Dyn中构建了整车的动力学模型,分析了三种路面条件下履带式车辆的结构参数即履带接地长度与履带中心距比值L/B对转向能力的影响。仿真结果表明,结构参数L/B对履带式车辆的转向能力有很大影响;履带车辆在软地能够转向必须满足L/B小于1.7,且当L/B越小,履带车转向能力更好;对于在硬地转向,L/B越小,履带车辆转向稳定性更好。仿真结果与理论分析相符合,互为验证,研究工作对大型履带车辆行驶操控和结构优化设计提供了新思路。     

确定履带车辆液压无级转向机构液压功率的一种新方法

研究军用履带车辆无级转向机构核心部件泵-马达系统转向功率的确定问题.基于转向过程相对转向半径及功率流的分析,提出了以预定地面上低挡相应的最小转向半径为计算条件确定转向泵-马达系统功率的方法,调节转向马达至转向零轴间的传动比可以实现预定地面上的中心转向.比较了不同传动比和最小相对转向半径的条件下,泵-马达所需功率的变化情况.在计算示例给定各种条件下,将泵-马达单位功率的变化与传统计算方法进行了比较,结果表明,新方法可减少马达的功率需求平均约为38.8%.同时也对如何实现传动比的调整提出了设想建议,并尽量使整个研究建立在不过分增加结构的复杂性和驾驶员操纵难度的基础上.对转向机构的结构优化设计提供了理论依据.     

铰接式车辆原地转向动态数学模型

推导了原地转向阻力矩、当量转动惯量的计算公式,建立了铰接式车辆原地转向动态数学模型.应用MATLAB软件对某ZL30型装载机进行了原地转向动力学的仿真运算,讨论了车辆的结构参数、液压转向系统参数等对原地转向动态特性的影响.     

双系统的四履带同步行走装置及控制方法

施工现场经常需要应用于两个平台作业设备的协同作业及固定设备改移动设备等。现有的双液压系统四履带协同作业的控制方式较为简单,比如料场的堆取料机,传统做法是地面铺设轨道,平台在固定的轨迹进行堆取料,其作业效率、堆取料范围和灵活性都要受到限制。双液压系统,各履带液压泵之间的功率排量不同,马达速度不同,最终的行走速度也不同。即便是相同排量的泵和马达,实际检测到的行走速度也不尽相同。如何较好地实现双系统的四履带同步行走控制,是本方法所要解决的课题。     

基于ADAMS的多桥转向车辆摆振的研究

基于多体系统动力学软件ADAMS,对某3桥转向全路面起重机在高速行驶中,出现强烈的摆动现象进行了仿真分析.先后建立了局部和整车仿真分析的虚拟样机试验模型,通过仿真分析,认为该车辆第3桥的转向锁紧机构产生的运动干涉是导致该多桥转向车辆高速抖动的主要原因.为了消除转向锁的运动干涉,对转向锁紧机构的安装位置进行了改进设计,经过试验验证该方案有效可行.     

液压自由活塞发动机动力系统能量管理

提出了一种新型液压自由活塞发动机恒压网络驱动系统,对动力系统的HFPE功率、驱动马达排量与传动比、液压变压器、液压蓄能器等关键部件参数进行设计选型。基于Matlab/Simulink与AMESim,搭建了该恒压网络驱动系统的联合仿真模型,为了使发动机在最佳效率区工作,研究了整车控制策略。结果表明:采用该恒压网络驱动系统的车辆可以满足驱动和制动等相关设计要求,通过研究不同城市循环工况条件下的能量管理策略中关键参数对车辆节能效果的影响规律,可以获得最佳节能方案的能量管理控制策略。     

铰接式车辆原地转向动态数学模型

推导了原地转向阻力矩、当量转动惯量的计算公式,建立了铰接式车辆原地转向动态数学模型。应用MATLAB软件对某ZL30型装载机进行了原地转向动力学的仿真运算,讨论了车辆的结构参数、液压转向系统参数等对原地转向动态特性的影响。     

液压起重机起升机构液压系统的分析

液压起重机起升机构液压系统是起升机构工作的动力和控制的手段,它的选择是否合理,对起重机的性能有着很大的影响,并且直接影响起重机工作的安全可靠性和效率。目前国内外液压起重机起升机构液压系统的形式繁多。从系统的油路循环形式分:有开式系统和闭式系统;从液压泵和液压马达的形式分:有定量式系统和变量式系统;从液压泵和液压马达不同数量的匹配分:有单泵马达,双泵单马达,单泵双马达,双泵双马达。各种系统的形式不同,其性能也不     

基于三变量控制的全液压轮胎压路机节能研究

为提升全液压轮胎压路机整机效率,分析传动系统总体要求,发现发动机工作点和液压系统效率是制约整机效率的关键。设计了基于发动机转速、液压泵排量和变量马达排量的三变量综合控制策略,采用载荷谱数据记录仪对车辆进行测试和数据采集。结果表明在8 km/h的综合工况测试下,燃油消耗率降低了25%,施工效率提高了6%。试验结果表明,所设计的三变量控制策略可以实现轮胎压路机的节能高效。     

液压抓岩机回转运动机液耦合仿真分析

抓岩机是一种矿山建井设备,在竖井下可抓取岩石并将其装入吊桶中提升出井实现排矸.分析目前最新研制的1 m3斗容大型液压抓岩机的回转机构,首先利用Pro/E建立抓岩机三维实体模型,并将模型导入ADAMS,定义各刚体之间的运动副、驱动方式和耦合仿真的交换变量,然后在AMESim中建立回转支路的液压系统,以AMESim为主控软...     

LG979型轮胎式装载机

介绍了LG979型轮式装载机的主要技术参数、主要结构及特点等。主要结构包括：发动机系统、传动系统、转向液压系统、工作装置液压系统、全液压制动系统、独立散热系统、驾驶室与发动机罩。该机采用了同轴流量放大转向、负载敏感、双泵合流、变量柱塞泵等先进液压技术及独立散热技术,有效地解决了大型装载机发热量大、热平衡温度高的技术难题。LG979型轮式装载机整机布置合理、结构紧凑、动力匹配性好,具有视野开阔、掘起力大、作业效率高、操作舒适、维修方便和油耗低等特点。     

全地面起重机转向系与油气悬架导向机构的匹配性研究

为进一步提高全地面起重机的舒适性和操纵稳定性,针对转向系和油气悬架导向机构之间在实际行驶中所存在的干涉问题,运用多刚体动力学软件ADAMS对某型全地面起重机转向系和悬架导向机构的匹配性进行仿真分析,所得结论可为转向系和悬架导向机构的设计和开发提供一定参考.     

大吨位钢模块液压提升、滑移关键技术

介绍利用同步液压控制系统技术实现大吨位钢结构模块整体提升、滑移安装工艺,论述液压提升控制原理,并重点阐述安装工艺的关键设计方法、施工要点。工程实践表明:使用液压同步控制系统技术成功对大吨位钢结构模块整体提升、滑移一次到位,提高了施工进度和工程质量,取得了显著的技术经济效果。总结安装工艺在施工实践过程中需改进和注意的方面,为同类大吨位整体安装工程提供可借鉴的实例。     

拉臂车工作系统液压—机械联合仿真研究

利用三维实体建模软件Pro/E与机械系统动力学仿真分析软件ADAMS建立了拉臂车工作系统机械子系统、液压子系统模型,在ADAMS环境中利用参数关联技术,将两个子系统模型集成,建立拉臂车工作系统液压与机械一体化的虚拟样机模型,对工作系统作业过程进行仿真分析.研究结果为预见设计方案的可行性及物理样机的试制提供参考,可提高产品开发速度和精度,降低开发成本.     

大型重载运输车辆液压转向机构的优化设计

针对大型重载运输车辆转向性能要求高的特点,建立其转向机构优化设计的数学模型,并用复合形法对其进行求解;同时对其性能参数进行研究,从而揭示该转向系统传力比、车轮转向角速度、转向液压缸伸缩线速度在转向范围内的变化规律;并通过实例将优化设计结果与传统设计方案进行比较,得出该研究成果具有提高转向机构的综合性能、缩短设计周期、提高设计质量等优点。     

大吨位钢结构模块整体提升及滑移安装关键设计和施工技术

该文介绍利用同步液压控制系统技术实现大吨位钢结构模块整体提升、滑移安装工艺,并重点阐述了该工艺的关键设计方法、施工要点,总结了该安装工艺存在需改进和注意的方面,为同类大吨位整体安装工程提供了可参鉴的实例。     

多负荷传感系统在防爆叉车中的应用

随着防爆车辆的重要作用和地位日益显现,如何开发防爆成本低、可移植性强的节能型传动系统尤为重要。针对防爆叉车防爆成本高的问题,提出多负荷传感系统的概念,其原理是利用负荷传感技术,将液压行驶系统、转向系统和工作装置进行集成,最大限度地减少电气元件的数量。将该系统成功地应用在防爆特种叉车上,使得整车成本降低40%。     

Performance Analysis of Drive-Line Steering Methods in Excavator-Mounted Sheet-Piling Systems

Sheet-piling processes pose the problem of guiding the pile to follow a fixed trajectory in order to drive it correctly into the ground. Since the complete system consists of the supporting excavator boom with hydraulic actuators, the gripper, and the vibratory unit, the large number of system variables implies the use of servo control to allow a human operator to handle the operation. An exact inverse kinematic transformation from Cartesian workspace to boom joint space variables allows the pile penetration to be guided, keeping the valve input of the main boom actuator as the free parameter, while the remaining actuators are governed automatically by the control computer. The penetration record of the pile differs based on whether a constant valve input is used in semiautomatic steering mode or, alternatively, the desired penetration speed is governing the valve input in a feedback loop in full-automatic steering mode. A numerical model representing an actual industrial system has been developed. Variable results from computer simulations have led the manufacturer to realize the steering system. It has been verified in real piling tests that the steering system may be tuned to be stable and fast enough for practical working conditions. In particular, the performance of trajectory control in terms of tracking error is much better than in the conventional manual steering method, as expected.