均衡凝固技术在QT500-7耳轴上的应用

耳轴为切丝机主要关键件之一,形状简单,但要求高,为全加工,材质为QT500-7,铸件重70 kg,不允许任何缺陷,零件结构见图1.     

均衡凝固理论在凸轮轴铸件生产上的应用

根据均衡凝固理论，改进凸轮轴球墨铸铁件的铸造工艺。应用表明：均衡凝固工艺与顺序凝固工艺相比，废品率从15％下降到0.9％，工艺出品率从71％提高到88％。经济效益显著提高。     

应用均衡凝固解决砧座缩孔问题

1．原铸造工艺概况砧座是C41－400B空气锤的关键零件，它在空气锤作业过程中，承受着空气锤锤头的打击力。因此，对站座要求吸震、耐疲劳、能承受空气锤作业时锤头多次连续的打击。C41－400B砧座的材质为HT150，重6吨，为实体大件，其结构如图1所示。图1C41－400B砧座示意图砧座的质量问题主要是缩孔。据1983统计，缩孔占当年40OB砧座废品的78％。当时我们生产4OOB砧座的工艺是采用地坑干型，根据顺序凝固的原则，将冒口放在最后凝固的热节处，其冒口采用热节圆法设计，考虑到放“示”字形内冷铁两个（重600kg），冒口尺寸适当放小，…     

应用均衡凝固大孔出流技术消除球铁支承座缩凹缺陷

支承座是载重车的一个零件,质量3.3 kg,轮廓尺寸160 mm×100 mm×55 mm,平均壁厚16 mm,材质为QT600-3,不允许有缩孔、大面积缩陷、冷隔、浇不足及渣眼等缺陷.     

均衡凝固技术在缸套铸件上的应用

采用均衡凝固理论和技术,消除了缸套铸件的缩松缺陷,获得了良好的工艺效果.     

均衡凝固技术在球铁前桥支架件上的应用

改传统侧冒口补缩工艺为均衡凝固飞边浇冒口球铁件工艺，铸件成品率从85％提高到95％，工艺出品率从65％提高到85％。     

均衡凝固理论大铁模覆砂铸造大型空心球墨铸铁曲轴上的应用

介绍了铁模覆砂铸造大型空心球铁曲轴的工艺。采取平做，平浇，平冷和复合运用微量合金元素及多次孕育等技术措施，利用无衡凝固理论解决央轴内部缩松，获得合格曲轴铸件，并得到铸态珠光体组织。     

利用均衡凝固技术提高铸件的内在质量

高压水泵的中段采用球墨铸铁,以增强水泵的强度,防止出现渗漏等现象.由于原材料、工艺等原因导致中段的组织内部出现缩松,在机加工过程和水压试验中出现废品,既延误了工期,又浪费了原材料和机加工工时,增加了生产成本.为改善这种局面,依据均衡凝固理论,对中段的铸造工艺进行了改进,机加工和水压试验后,铸件的内在质量提高,收到了效果.     

利用均衡凝固理论降低离心铸造气缸套废品率

采用均衡凝固理论分析气缸套离心铸造的缩孔类缺陷形成原因，并利用该理论，通过改变热节部位离心铸造模具表面结构，调整斜度区的涂料厚度来调节热节根部的冷却速度，充分利用凝固过程自补缩，从而消除热节部位缩孔缺陷，使缸套的缩孔废品率降到了1％以下。     

铸态QT450-12轮毂均衡凝固补缩工艺试验

介绍球铁轮毂铸件的工艺改进过程.生产实践证明,按照均衡凝固的补缩原则,对结构上具有多个独立热节的球铁小件,通过设置相对独立的冒口,有效提供补缩液源,强化补缩,是获得致密健全铸件的重要技术措施.     

均衡凝固理论在球铁件生产中的应用实例

均衡凝固理论，广泛应用于我公司球墨铸铁件的生产，已有十多年历史。无论是湿型小件，还是树脂砂生产的各种结构大小件，均衡凝固技术均可发挥充分有效的作用。本介绍三个应用实例。     

均衡凝固工艺在真空泵叶轮上的应用

介绍了消除 2BE1系列真空泵叶轮缩孔缺陷的工艺试验 ,2种不同的工艺方案对比试验表明 :采用均衡凝固工艺 ,无冒口铸造 ,防止了缩孔缺陷的发生。     

均衡凝固技术在精密铸造三通件上的应用

熔模铸造不锈钢三通铸件生产时,由于冒口与热节之间距离较远,导致两者之间的补缩通道堵塞,产生缩松缺陷。为消除此缺陷,运用均衡凝固技术对其进行工艺改进,在偏离热节的位置设置浇冒口。利用模拟软件对改进后工艺进行模拟分析。结果表明,新设置的冒口与产生缩松的热节之间补缩通道畅通,铸件中的缩松消失。     

压铸机QT500-7模板开裂失效原因分析

压铸机QT500-7模板在机械加工和使用过程中发生了开裂.采用断口形貌和化学成分分析、力学性能和硬度测试、金相组织检验以及生产工艺过程追溯对其开裂原因进行了分析.结果表明,铸件拆箱过早,退火保温时间过短,以及高温铸件受南方潮湿气候的雾化正火,使铸件珠光体数量、硬度、残余应力明显大幅增加.这些是模板开裂失效的主要原因.     

应用均衡凝固技术消除球铁齿轮缩松

采用均衡凝固理论和技术，消除了球铁齿轮缩松缺陷，获得良好的经济效益。