卡头零件多工位级进模设计

根据卡头零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计,由于卡头零件结构为对称结构,故其排样设计采用对称单排结构设计,导正孔设计采用零件本身处于对称轴处的工艺孔,以保证板料冲裁、折弯时的强度,以及确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该卡头零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于该零件折弯次数较多,为保证板料成形精度,故合理地进行了空工位的设计,避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,卡头零件多工位级进模能满足产品生产要求,该模具的材料利用率高达75.62%,极大地节省了材料。     

耳环安装零件多工位级进模设计

根据耳环安装零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计。由于耳环安装零件结构不对称,故其排样设计采用对称排结构,导正孔设计在双排中心线处,保证板料在移动过程中的平稳,从而确保板料冲裁、折弯时的强度以及确保送料精度,同时,采用导正销确定步距。该耳环安装零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于耳环安装零件的精度要求较高,故进行了多个空工位的设计,以确保其成形精度。结果表明,耳环安装零件多工位级进模能满足产品生产要求。该模具的材料利用率高达63. 3%,极大地节省了材料。     

前扶手加强板多工位级进模设计

根据前扶手加强板的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计。由于前扶手加强板零件结构不对称,故其排样设计采用单排结构,导正孔设计采用零件本身靠近对称轴处的工艺孔,保证板料冲裁、折弯时的强度,确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该前扶手加强板多工位级进模采用顺装结构,使工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于折弯次数较多,为保证板料成形精度,故设计了空工位,以避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,该前扶手加强板多工位级进模能满足产品生产要求,模具的材料利用率高达55. 57%,节省了材料。     

电机转子、定子冲压工艺分析及级进模具设计

分析了电机转子、定子零件的冲压成形工艺,介绍了转子、定子冲裁和校平工艺设计、各工序的顺序,并确定工序件的尺寸。利用导正销精确定位、连续进行零件轮廓和孔冲切、校平的工艺。同时,介绍了电机转子、定子多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计要点。结果表明:电机转子冲片和定子冲片同模套冲,连续进行轮廓冲切、压弯、成品切离坯料的10工位设计可实现高精度和高效生产。     

汽车防尘盖级进模设计

介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。     

管夹多工位级进模设计

根据管夹零件的结构特点和技术要求进行了多工位排样设计,为保证送料过程中料带的刚度,排样设计采用中间载体加两侧载体的形式;在两侧载体上设置导正孔保证送料精度;在排样设计中设置了空位,保证凸模的安装和凹模的强度。管夹多工位级进模采用顺装结构,废料和工件落在不同的区域,免于人工分离;采用导正销确定送料步距,同时在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用了多次弯曲或反向弯曲减少回弹,保证工件尺寸精度。生产结果表明,管夹多工位级进模能够满足产品质量和生产率的要求。     

打印机内部限位板多工位级进模设计

针对一种打印机内部限位板零件,分析了其结构特点和冲压成形工艺难点,设计了冲压成形方案,进行了排样设计和多工位级进模的结构设计。设计了压线、先"山折"后弯曲成形、Z曲成形、压毛边、冲孔和切断等13道冲压工序,保证工件的成形要求和质量。设计了12对内外导柱、导套同时导向的导向装置,并加设凸模导块,提高了导向精度,保证了冲压精度。采用浮升导料销、导正销和导正针的定位方式,提高了多工位级进模的精度;采用卸料板和弹顶销的弹性卸料装置,提高了工件的平整性。经生产实践证明,打印机内部限位板多工位级进模具能够满足生产要求,可为同类零件的模具结构设计提供依据。     

压簧折弯多工位级进模具设计

为了适应压簧零件实际生产的技术要求和结构特点,进行多工位级进模具的排样设计。根据压簧零件的结构特点,排样采用单排结构设计,送料定距采用先侧刃粗定位、后导正销精定位。选取导正孔的设计,以确保零件本身的圆孔位置,进而确保板料在冲裁、折弯时的强度,以及送料精度。压簧零件多工位级进模具采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,为了满足压簧零件的精度要求,合理地设计了空工位,以确保其成形精度。生产结果表明,压簧零件多工位级进模具能够满足产品的生产要求。该模具的材料利用率高达87.5%,极大地节省了材料。     

电源连接器面板冲压工艺与级进模设计

分析了电源连接器面板成形工艺,合理安排加工工序,确定了冲压零件级进模结构。介绍了零件排样设计要点、模具结构特点和主要工位设计分析。实践证明:模具生产效率高,生产的零件质量稳定,可为类似零件多工位级进模设计提供参考。     

锁片件多工位级进模设计

根据锁片零件的尺寸、结构和生产批量要求,进行了多工位级进模冲压工艺分析。为保证冲制过程中成形工位带料平整和良好流动,设计了3道工位完成工艺切口,确定了以冲孔、冲切、成形和整形为主的排样方案。对模具和主要零部件进行了结构设计,采用导料板配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料,保证了产品精度。加工模具后进行了试冲,结果表明,设计的排样方案和模具结构是合理的,得到的制件符合尺寸和精度要求。     

异形孔加强片级进模设计

通过对异形孔加强片零件的工艺分析,确定了该零件多工位级进模冲压成形的排样方案及相应的模具结构.     

汽车过滤器后支架级进模设计

汽车过滤器后支架零件的形状和结构包含冲切、翻边、压印、弯曲和分离等冲压工艺特征。分析其零件结构、生产批量和冲压工艺性,采用级进模可满足零件生产要求。为保证制件的精度和连续冲压过程,设计了与分离工位角度相同的工艺切口,并在对应工位的模具设计了让位槽,确定了以冲孔、冲切、弯曲和整形为主的排样方案;采用导尺配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料以保证产品精度;对设计的模具进行了加工、试冲。结果表明,设计的10工位级进模结构合理,成形的产品符合尺寸和精度要求。     

定转子铁芯自动叠装硬质合金级进冲模

多工位级进冲模是加工冲压件所采用的一种先进的模具技术。为了替代进口、节约外汇 ,我厂自行设计、制造了ＹＤＬ0 9电机定转子铁芯自动叠装硬质合金级进冲模。电机定转子片如图 1所示。1　优化排样合理的模具结构取决于正确的排样 ,因此优化排样至关重要。根据加工设备的特点以及产品要求(料宽 115ｍｍ ,步距 113.5ｍｍ ) ,确定冲压工艺排样如图 2所示。第一工位 :冲导正孔、轴孔、转子槽及转子叠压工艺孔 ;第二工位 :定转子叠压点切口 ;第三工位 :转子叠压点弯曲 ;第四工位 :转子落料扭斜叠压 ;第五工位 :空 ;第六工位 :冲定子槽 ;第七工…     

接插件引线脚多工位级进模设计

分析了接插件引线脚的成形工艺,介绍了冲压零件的排样设计及凸模刃口外形的分割方式,确定了多工位级进模的总体结构。模具包括冲裁、弯曲、整形、冷镦、压印等多道成形工序,模具结构设计合理,自动化程度高,可为类似零件的模具设计提供参考。     

支承座多工位级进模设计

根据支承座的技术要求和成形难点,设计了单侧载体送料加导正销定距的排样方式,在单侧载体上设置工艺弯边增大料带的刚度,设置导正销确定送料进距;在送料末端设置了送料检测装置,出现送料错误时会自动断电,保护模具和设备,便于实现自动化生产;支承座多工位级进模采用顺装结构,设置了不同的除料装置,以保证各冲裁废料和工件从模具中的排除,免于人工分离;设计了斜楔滑块机构,保证侧孔的冲裁;在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用逐次弯曲或多次弯曲的弯曲成形工艺,并增设了整形工序,以减少弯曲过程中的回弹,保证了支承座的形状和尺寸精度要求。生产结果表明,支承座多工位级进模的设计能满足生产要求。     

手机C形弹片多工位级进模设计

分析了手机C形弹片的冲压工艺,简要阐述了采用级进模设计的必要性。在制件展开后介绍了成形制件具有切侧刃、冲导正孔、冲废料孔、折45°角及折90°角等共7个工位的排样设计。该级进模采取标准的八块板结构,采用导料板进行导料,配合侧刃定距和导正销精定位。本文对卸料板和凹模板进行了详细的设计加工说明,此外,对折弯成形凸、凹模结构也进行了简要说明。     

小型板料弯曲件多工位级进模设计

介绍了小型板料弯曲件采用多工位连续冲压成形的冲压工艺及排样方法．特别是两列与多列连续冲制的排样及冲压工艺、级进模结构。     

电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计

介绍了电机转子铁芯自动叠铆的原理、铁芯自动叠片形成的过程及其关键技术。以某电机转子为例,分析了电机转子结构特点和其冲压成形工艺方案。结合生产要求,提出采用级进模自动叠铆技术制作电机转子铁芯。通过4种排样方案对比,选出材料利用率最高的排样方案,并进行级进模工位设计。然后完成冲裁力、压力中心、模具工序尺寸等方面的冲压工艺计算。确定模具主要零件的结构形式,设计了模具总体结构并给出模具装配图。结果表明:电机转子叠片采用一套自动叠铆级进模成形,可连续进行冲叠铆点、落料、叠铆工序,实现高精度和高效生产。     

安全带螺母板级进模工艺及结构设计

介绍了一种轿车安全带螺母板级进模的应用,通过对安全带螺母板冲压工艺及模具结构的分析,在一套级进模上采用7个工序完成零件的冲制。在第1工序中采用冲制定位孔来实现下一个工序的定位,设计了导料块来进行板件的初定位,导正销用于工件的精确定位,保证零件的精度。通过生产试验验证可知,采用该冲压工艺及模具结构生产的安全带螺母板总精度达到100%,满足了整车对产品精度及品质的要求;采用多工位连续生产可以提高模具的生产效率,降低生产成本。     

微电机连接簧片多工位级进模设计

分析了微电机连接簧片成形工艺,介绍了连接簧片排样方案与多工位级进模结构,级进模包括冲裁、弯曲、卷圆等多种工序。生产实践表明:级进模结构合理,能保证产品质量,生产率高,可供类似零件的成形提供参考。