加氢直筒节锻造工艺

利用新投制的ф1 400 mm冲子对≥ф4 000 mm的直筒节进行锻造,可省去中间预扩孔锻造火次。提高锻造生产效率,降低锻造生产成本。     

国内最大加氢反应器筒节锻造成功

近日,中国二重为中石化扬子石化公司生产的加氢反应器第一支筒节锻造成功。该筒节直径6250mm,是目前国内最大的容器筒节件。     

加氢反应器收口筒节锻造新工艺研究

一、前言热壁加氢反应器筒体是加氢装置的心脏部位 ,筒体的母材多采用铬钼钢 ,内壁堆焊一层不锈钢。筒体内部工作介质是油气、氢气、硫化氢催化剂 ,在高温、高压下工作。因此对筒体母材要求比较严格 ,尤其是回火脆化敏感性必须按规定的回火脆性系数J和X来控制化学成分。收口筒节是反应器的关键部件 ,其零件形状有内径异径和内外径均异径两种。欲通过扩孔变形锻造出异径锻件 ,在锻造技术及工艺操作上有很大难度。多年来 ,我们一直进行着该工艺的研究工作 ,并于 1988年在为镇海炼油厂制造的加氢反应器上 ,锻造出内径无锻造余块的大型收口筒节…     

大型筒体锻件空心钢锭锻造工艺探索

针对反应堆压力容器等大型筒体锻件采用实心钢锭存在的钢锭利用率低和生产周期长等缺点,对空心钢锭锻造工艺进行优化。通过铅试件物理模拟和DEFORM-3D数值模拟,研究空心钢锭在不同压下率、芯轴直径、砧宽、芯轴转角、接砧量和布砧方式下镦粗、芯轴拔长和芯轴扩孔时的变形规律,提出了避免空心锻造缺陷的方法,可为国产大型筒体锻件的空心钢锭锻造工艺规范制定提供参考依据。     

大型筒体锻造工艺参数特性模拟研究

目前国内对制定加工效率高、成本低的空心钢锭锻造筒体工艺缺少科学依据。空心钢锭锻造过程中塑性变形规律较实心钢锭发生了很大变化,文章通过云纹实验和数值模拟相结合的方法对大型筒体锻造过程中单砧压下率、砧宽比、错砧角度、芯轴尺寸等工艺参数对变形规律的影响进行了研究,为提高大型筒体锻件质量提供了的实验依据和理论基础。     

大型加氢反应器球封头与筒体连接结构有限元分析

对加氢反应器球封头与筒体连接处的结构进行了有限元应力分析计算,并以￠4400大型加氢反应器为例,分别对半球形封头及球缺形封头连接的两种结构形式进行了详细的应力分析,最终选择出一种较合理的结构,为加氢反应器的设计提供了可靠的依据。     

大型锥形筒体的锻造

为了摸索大型锥形筒体锻件的锻造成形方法,上海重型机器厂进行了一些试验和研究,并成功地锻造出了大端直径φ3840mm、小端直径φ3430mm、高940mm的锥形筒体。本文介绍、分析了该筒体的锻造工艺,并与某厂的工艺进行了对比。建设制坯时以拔长制出锥形坯为好,预扩孔时将高厚比控制在2.5以下,预扩后应平镦。大端面积余量放7％,小端面积余量放4％,锻件余量单面放30～35mm。     

大型筒体锻件的锻造成形

本文以年产200000t 合成氨的氨合成塔大型简体薄壁锻件为例,介绍如何解决锻件出现“喇叭口”的问题。     

大型筒体件锻造工艺的常温实验室模拟研究

参照实际核电压力壳(RPV)大型筒体锻件扩孔工艺,在常温下用金属铅材料设计成一组缩小比例尺寸的筒体试件,使用实验室30 t万能材料试验机缓慢加压变形.模拟研究了大型简体件扩孔工序的变形规律,定量绘出了模拟变形试件中等效应变EI等值线分布图,总结出扩孔变形分区的典型特征,研究了不同简体件形状因子、宽窄砧、不同扩孔压下率对扩孔变形的影响,首次从应变场角度得出了最佳扩孔形状因子,其值为0.95.研究结果对实际核电压力壳RPV生产有重要参考价值.     

加氢筒节锻件工艺优化

根据实际生产形势以及热处理设备的现状。采用转炉热处理调质工艺方案代替传统的调质工艺方案对加氢简节锻件进行批量化生产作业。在确保产品质量的同时．极大地提高了生产效率。     

基于DEFORM大型筒体件锻造工艺改进方面的研究

参照实际大型筒体件的锻造扩孔工艺,建立一组缩小比例尺寸的筒体几何模型及相关加工过程数据,通过DEFORM仿真模拟,研究了大型筒体件扩孔工艺的变形规律,输出了扩孔变形过程的2D/3D数据分析结果,研究了筒体件的形状因子、砧型、锻造温度及压下率对扩孔变形的影响,从而确定最佳扩孔工艺参数,研究结果对实际RPV等大型筒体件锻造生产有重要参考价值。     

大型筒体焊接工艺改进

管磨机是生产水泥的建材产品,根据筒体直径和筒体长度有各种不同的规格.本文以￠2200mm ×7000mm管磨机为例,介绍筒体焊缝焊接工艺.筒体材质为Q235,板厚18mm,由5节短筒节组装而成,两端组装端盘.共5条纵缝,5条环缝.纵缝采用Y形坡口,正面焊剂垫上埋弧自动焊,背面气刨清根后埋弧自动焊;环缝开双Y形坡口,外侧采用CO_2半自动     

大型筒体锻造成形缺陷分析及预防

以大型简体锻造成形工艺为主要研究对象,将大型简体在锻造过程中产生的端面缺陷、内表面缺陷、外表面缺陷、形状缺陷产生原因进行了分析.将生产实际、锻造工艺理论和有限元数值模拟技术相结合,提出合理的预防措施及解决方法,为筒体锻件工艺优化及质量提高起到积极的作用.     

超大型加氢反应器过渡段筒体绿色制造技术

超大型加氢反应器过渡段由于结构复杂,是加氢反应器中制造难度最大,钢水收得率最低的大型锻件。本文开创性地提出了将加氢反应器过渡段与邻近筒体合锻,通过筒节轧机轧制后用水压机旋转锻造收口的方法进行制造,并通过有限元数值模拟及工程化等比例试验的方法进行论证,实现了加氢反应器过渡段筒体的绿色制造及近净成形。     

大型SA-336F12贮水箱筒体锻件锻造工艺研究

介绍了长度尺寸超过芯轴有效长度尺寸的长筒体锻件的锻造方法。通过先拔长芯轴端头部,拔至锻件图尺寸后,再逐步往里拔长的方法,可以实现锻件的锻造成型。     

大型连杆锻件锻造工艺优化

大型连杆锻件形状特殊,力学性能要求高。在传统台阶轴的锻造工艺基础上,结合窄砧+下平台的锻造方法,成功锻出了带凹档的非同轴连杆锻件,大幅降低了零件的毛净比。同时,改善了连杆内部的金属纤维流线,提高了连杆的力学性能。     

大型搅拌筒体的焊接工艺

１概述我矿浮选车间搅拌槽筒体因腐蚀严重,决定对筒体进行更新改造。该筒体直径４ｍ,高４ｍ,由２４ｍｍ厚的１６Ｍｎ钢板焊接而成,总重量１６ｔ。由于筒体的重量和尺寸均较大,制作单位一次性加工完成,无法运输及安装。考虑该筒体为立式安装,现场回转空间条件有限,...     

航空发动机铝合金筒体关键件锻造成形工艺

以某航空发动机2A70铝合金筒体关键零部件为研究对象,此锻件在实际生产中经常出现毛边边角部开裂,且裂纹延伸至锻件本体,从而导致材料合格率不高。针对此问题,将压扁预制坯改进为挤压预制坯,再进行终锻,此外建立了现行的压扁+终锻工艺以及改进的挤压+终锻工艺的三维有限元模型,并对其成形过程进行分析。通过模拟结果显示,采用预挤压再进行锻压终成形的方式减少了角部的应力、应变集中以及出现裂纹和孔洞的问题,且变形分配更加合理。实验结果表明,采用挤压+终锻的工艺不仅减少了现行的压扁+终锻工艺成形过程中非加工表面折叠、毛边处开裂的问题,而且终锻件各部分晶粒大小分布均匀,并且将此锻件的材料利用率由51%提高到了79.5%以上。     

基于空心钢锭大型筒体锻件开坯锻造研究

空心钢锭的铸态缺陷主要存在于距空心钢锭内壁1/3~1/2处,其独特的凝固特点决定其开坯锻造和实心钢锭有很大区别。通过Deform-3D数值模拟软件,探究空心钢锭在不同压下率下的芯轴拔长变形规律,得到拔长不利于改善空心钢锭内部缺陷。研究空心钢锭在不同芯轴直径、不同压下率下的芯轴扩孔变形规律,得出芯轴直径的选择应保持μ在60%~75%范围内、压下率处于25%~35%较为合理。探究芯轴扩孔对空心钢锭球形、径向、轴向、切向空洞型缺陷的压实效果,结果表明:芯轴扩孔可以闭合空心钢锭中的球形、切向和轴向空洞,对径向空洞有明显的压实作用,验证了采用芯轴扩孔作为开坯工步的可靠性。