辊弯方矩形管工艺参数优化

对方矩形管辊弯成形过程中机架间距、摩擦系数和轧制速度三个工艺参数的不同水平值进行了正交试验设计,用Abaqus有限元软件的显式非线性动态分析对所设计试验过程进行了模拟分析,求出各个道次各个参数的信噪比,获得了边部纵向应变峰值最小时各个道次三个工艺参数的最优值。并用优化后的参数模拟和验证之后,结果是各道次边部纵向应变峰值比优化前各组试验都小。优化后第4到第10道次纵向应变峰值的方差最小,也就是产品边部拉伸最小,并且边部拉伸分布均匀。     

拉弯矫直辊的制造工艺

分析了拉弯矫直辊结构的特点,对拉弯矫直辊的加工工艺过程以及其工艺实施中的难点做了详细介绍。     

抽屉导轨中滑轨辊弯成形工艺及CAE分析

为了获得抽屉导轨辊弯成形合理的工艺参数,针对某一产品的中滑轨,利用理论计算和计算机有限元模拟相结合的方法,进行了分析与计算。结果表明,辊弯成形时需要10道次完成,导轨底部与竖边(S型)的交接处在不同道次上的辊弯角iθ在23°~118°之间。将模拟所得到结果应用到生产实际,可保证辊弯成形的精度要求。     

辊式矫直机弯辊设定与辊缝补偿方法

基于弹塑性变形理论,可推导出辊式矫直机辊缝计算方法,但负载情况下矫直机本体发生较大的弹性变形,导致实际辊缝比预设定偏大;同时,由于矫直力大小沿带钢宽度方向分布不均匀,设备本体变形沿辊长方向呈一定的挠曲线形状,从而导致辊缝沿辊长方向的不均匀,影响带钢矫直效果,传统二维理论模型无法考虑这部分变形量。本文以某5辊粗矫机为例,对负载情况下设备弹性变形量进行了三维定量计算,并举例介绍了矫直机辊缝补偿方法和弯辊预设定方法。研究成果投入现场应用后,对提高成材率、改善产品质量起到明显的改进作用。     

四辊卷板多道次滚弯成形建模与工艺参数分析

根据对多道次滚弯成形过程与机理的分析和对板料弯曲受力状况的研究,推导出了板料在加载和卸载过程中弯矩和曲率的关系,建立了四辊卷板多道次滚弯成形的数学模型。以该模型为基础,分析了滚弯道次数、板厚对成形力和驱动扭矩的影响规律。研究结果表明:多道次成形时,每一道次的成形力和驱动扭矩与相邻两道次间的半径间隔值和该道次的初始曲率半径有关;采用增加前面道次相邻两道次半径间隔值,减小后续道次相邻两道次半径间隔值的方法有利于提高卷板机的工作能力;将板料成形到相同的曲率半径,驱动扭矩随着板厚的增加而增大。     

定模动辊变截面辊弯成形有限元分析

基于ABAQUS/Explicit显示动力模块对DP980高强钢定模动辊变截面辊弯成形建立有限元模型,分析板材成形后的等效应力、等效塑性应变及截面厚度的分布特点,并进行安全校核。获得了轧辊成形力与板材的回弹量,为轧辊设计提供了依据。通过实验验证了定模动辊变截面辊弯成形工艺的可行性及有限元分析结果的可靠性。     

辊弯成形新工艺

介绍焊接钢管和冷弯型钢生产中的基本工艺方法──辊弯成型的几种新工艺，即柔性辊弯成形技术（FF轧机）、奥钢联的CTA成形技术和专门生产方、矩形焊接钢管的整形CTA工艺。     

四辊预弯与连续滚弯成形的机理与试验分析

为提高预弯段的成形精度,建立了侧辊位移量与预弯段成形半径的四辊预弯数值模型。采用有限元软件分析了滚弯变形区应力应变场的演变规律、轧辊与板材间的摩擦力对滚弯成形的影响,以及多道次滚弯成形后,板材表面塑性应变场的变化规律。四辊多道次滚弯试验表明,四辊预弯数值模型和有限元模型的成形半径比试验结果小,误差分别为11.2%和6.3%;板材与轧辊间的摩擦力是导致预弯段成形半径小于连续滚弯段成形半径的重要原因;多道次滚弯加工后,预弯段成形半径相对于连续滚弯段成形半径的误差,由单道次滚弯加工时的7.3%降至1.7%,预弯段的成形精度得到有效提高。     

拉弯矫直机工作辊的选材和热处理工艺

试验选择适合工作辊工作条件的钢材,制定合理的热处理制度用60CrMoV 钢能够生产出综合性能优良的工作辊     

电液弯辊压力控制系统管路参数的设计

本文在实验的基础上,阐述了用管路组成的液压反谐振网络对压力控制系统的校正作用,并给出了管路参数的设计方法,其计算结果与实际吻合。     

变截面辊弯汽车零件碰撞性能优化设计与分析

提出一种新的汽车保险零件优化设计方法,即根据碰撞时保险零件所受的载荷分布,基于ABAQUS/ATOM模块功能,对变截面保险零件进行碰撞有限元数值模拟并优化保险零件的结构特征,使保险零件在减轻重量的同时具备更强的吸能能力。通过对优化前后零件的碰撞吸能和变形情况进行分析与比较可知,优化后,吸能提高约31.16%、并且质量更轻。最后,通过改变碰撞速度,再次对优化后零件的吸能情况进行验证,结果表明,优化后的零件在更高的碰撞速度下,吸能能力提高,但速度过高吸能效果不明显。     

基于ABAQUS等效简化模型的辊弯成形机设计分析

辊弯成形因其高效、节能、节材等特点在许多领域得到广泛应用,而辊弯成形机机构和尺寸设计的合理性对成本和成形精度都有重要影响。将定截面辊弯成形机的模型等效简化,导入到ABAQUS软件中进行板料成形过程的有限元仿真分析,得到与实际生产接近的工作状态下的成形机受力情况,进而对成形机机架中承载的重要零件进行校核分析,并对设计方案的可行性和板料的成形缺陷进行研究。结果表明:数值模拟能为上轴的弹性变形研究和轴承等重要零件的选取提供合理的依据;用螺钉代替调整螺杆承载的方案是可行的;辊弯成形1200 MPa级超高强钢板料时的回弹和纵向弯曲较为明显,需加入过弯和矫正。     

大型常法辊铸造工艺设计与优化

从浇注方式、电加热技术、造型材料选用等方面进行研究,优化浇注温度、冒口直径等工艺参数,有效解决了大型常法辊在铸造中产生的缩孔等铸造缺陷。     

大型常法辊铸造工艺设计与优化

大型轧辊铸件在铸造中很容易产生缩孔等铸造缺陷。本文从浇注方式、电加热技术、造型材料选用等方面进行研究,并利用“华铸CAE”铸造工艺分析软件,优化浇注温度、冒口参数等工艺参数。研究结果表明,这些改进措施可使每支大型常法辊的工艺出品率由80%提高到83%,节省成本约1.03万元。     

双直立锁边板的辊弯成形数值模拟与工艺研究

本文利用有限元软件ABAQUS对双直立锁边板的辊弯成形过程进行数值模拟,并对成形结果进行了分析,得到了成形后锁边板的等效应力分布情况,而后又对边部纵向应变、弯角处厚度、沿宽度方向横向应变等进行了深入分析,得到了锁边板成形过程中的规律,并通过将横向应变最大值与理论值对比验证了模型的有效性.最后通过正交试验研究了板厚、道次间距、下辊半径、成形速度对锁边板回弹的影响规律,结果显示板厚对锁边板回弹的敏感性较大且不易受到其他因素的干扰,其他三个因素对回弹的影响相对要小一些,为进一步对锁边板工艺参数的优化提供了依据.     

非对称截面辊弯成形扭曲有限元分析

由于非对称截面的立边长度不同,辊弯成形过程中易出现扭曲缺陷。采用实验及有限元模拟相结合的方法,对非对称截面的辊弯成形进行研究。建立了超高强钢辊弯成形的有限元仿真模型,提出了通过倾斜前置轧辊来减轻V型非对称截面扭曲缺陷的方法,对前置轧辊倾斜角度的计算方法进行了探讨。结果表明：对于V型非对称截面的辊弯成形,倾斜前置轧辊改变了板材进入成形轧辊的状态,前置轧辊的倾斜角度φ=8.9°,扭曲角度减少40.9%,变形区纵向应变的峰值明显降低,且应变量减小;两侧立边所受的弯矩差值是引起扭曲缺陷的重要因素,倾斜前置轧辊使得板材两侧立边所受弯矩差值的大小和方向发生变化,合弯矩从0.18 N·m变为17.60 N·m,方向从转向短立边变为转向长立边,从而一定程度上抑制了扭曲缺陷。     

高强钢辊弯回弹的有限元分析

随着高强钢越来越多地应用于冷弯型钢,辊弯加工中回弹也就成了辊型设计的难点之一。文章建立了U形型钢辊弯成形回弹的有限元模拟模型,并验证了该模拟建模是可靠的。同时基于该模拟建模方法,探讨了各材料参数及工艺参数对高强钢(屈服强度300MPa~600MPa)辊弯加工产生回弹的影响规律。研究表明,在材料参数中随着屈服强度和强化系数的增加,产生的回弹明显增加;而随着强化指数和厚向异性系数的增加,产生回弹变化不明显;在工艺参数中随着弯曲角增量的增加,产生的回弹减小;随着机架间距增加,产生的回弹增加。     

铝合金三角臂制坯辊锻工艺与辊锻模设计

根据铝合金三角臂的特点,结合自动化生产要求进行辊锻制坯工艺设计。采用4道次辊锻椭圆—圆型槽系,合理分配延伸系数和选择前滑值。结果表明,与传统的自由锻制坯相比,辊锻制坯工艺稳定可靠,产品质量高,联线生产节拍可达3件/min。     

热轧高强钢平整机轧制力与弯辊力设计研究

基于高强钢平整机的生产特点，结合板形问题，将带材出口前张力与辊间压力横向均匀分布作为目标函数，把保证所有被平整高强钢产品的力学性能满足产品大纲要求作为约束条件，首次提出一套适合热轧高强钢平整机的轧制力、弯辊力范围的计算分析技术，并将其用于宝钢1880mm热轧高强钢平整机工艺规程预制定。其结果对指导该平整机的工艺参数确定发挥了重要作用。     

六辊冷轧机工作辊正负弯辊平滑过渡系统

介绍了六辊冷轧机工作辊弯辊的工作原理,在正负弯辊切换过程中,弯辊缸蘑菇头与工作辊轴承座处于非接触状态,蘑菇头需要走一段空行程才能与工作辊轴承座接触上,在此过程中工作辊弯辊处于失控状态,不能实现正弯与负弯的平滑过渡,导致此过程中带材的板形不能得到有效地控制。为此,在原系统及结构的基础上,在镶块上增加了2个辅助弯辊油缸,在正负弯切换过程中,油缸蘑菇头始终与轴承座接触,其作用力作用在轴承座上,故弯辊力可以始终处于受控状态,从而使正弯、负弯切换过程中带材的板形得到有效控制。