动模抽芯接线端子注塑模

我厂生产的接线端子(图1),形状比较复杂、壁薄,最小壁厚只有0.5毫米。成形这个零件时在正面、侧面都要抽芯。由于壁薄、零件尺寸小,抽芯又不能同时进行,为此我们采用了动模抽芯结构(图2)。     

注塑模模流设计的技术要领

结合注塑模设计和生产的实际，重点介绍了注塑模模流设计在浇口数目、流动形态、浇口定位、熔接线位置、浇道设计等方面的技术要领。就是根据充填模穴时需要的压力来决定浇口数目，在流动平衡的状况下确定浇口位置、选择浇口位置时，必须考虑充填过程的流动方式。为确保产品质量，应尽量减少浇口数目从而相应的减少熔接线的条数。熔接线及熔接线的位置，必须控制在最不影响成品品质的区域内。浇道是针对具体的产品，同时考虑以上诸多因素，有时甚至要在生产的实际中不断改进而设计出的。     

注射模光固化型芯快速制造关键技术研究

以耐高温光敏树脂为材料,采用光固化快速成型方法制作具有所需形状的注射模型芯,根据光固化成型和树脂材料性能的特点,从光固化型芯的翘曲变形、浇口设计、微结构设计、随形冷却水道设计方面对光固化型芯设计和制造中的关键技术进行了研究,以改善光固化型芯的缺陷,实现快速开发出高精度、长使用寿命、实用化的光固化型芯的研究目标。     

注塑模模腔图形的自动生成

探讨了用基于几何推理的参数化方法建立塑件的型芯与型腔模型,以ＡｕｔｏＣＡＤＲ１２．０或Ｒ１３．０为支撑软件,用ＡＤＳ为二次开发语言,实现由注塑件尺寸到型芯型腔尺寸的自动转换。     

橡胶模的组合型芯

<正> 对于图1所示的橡胶件,加工时所用模具的型芯结构是关系到其成形后的尺寸、几何形状和人工抽芯速度的重要环节。为保证质量和提高生产率采用了组合型芯。     

注塑模定模顶出机构设计

针对塑件在定模脱模不良的不同部位,通过相同的工作原理设计不同结构的顶出机构,来解决塑件不同部位在定模中的脱模问题。经生产验证,达到了理想的脱模效果。     

电池槽注塑模浮动凸模结构

<正> 我厂生产的多窗格蓄电池槽原料为PP。该制品难脱模,易胀模,易变形。当初生产的模具结构为图1。凸模1用Cr12钢制作,经淬火、回火后达 HRC50—55,凸模由固定板2紧配固定。当注射时,A处产生胀大,显然是由于注射力致使凸模产生弹性变形而引起,尽管调整浇口大小、位置,产品质量总是难以保证。     

双锥形件无芯模旋压的工艺参数优化

提出了双锥形件旋压加工的一种新方法。基于正交试验法进行试验设计,运用ABAQUS/Explicit平台进行旋压成形模拟,对得到的结果进行极差分析,确定各因素对每个试验指标的影响程度。采用综合平衡法对工艺参数组合进行优化,并对优化的工艺参数进行有限元模拟验证,最终得到优化的旋压工艺参数组合。     

基于上模芯优化的汽车轮毂热锻模具改进

模具的尺寸结构是影响热锻模寿命的关键因素之一。本文以汽车轮毂的热模锻过程作为研究对象,对比分析了上模芯圆角半径(10、8、6 mm)对成形过程载荷和磨损的影响。结果表明,在锻造过程中,上模芯圆角半径越大,所受载荷和磨损越小。     

分油管周向多型芯斜槽抽芯注塑模设计

在塑料注塑模设计中 ,圆周方向的侧向抽芯 ,尤其是圆周方向的多型芯侧向抽芯 ,一直是令模具设计者感到棘手的问题。圆周方向多型芯斜槽抽芯结构就是将要抽芯的滑块用导引销连接到抽芯元件的斜槽中 ,开模过程中 ,抽芯零件旋转一定的角度 ,使导引销沿斜槽滑动 ,达到抽出滑块的目的 ,下面介绍的分油管注塑模 ,就是利用这一原理有效地解决了圆周方向 14个型芯的抽芯难题。1　塑件工艺分析分油管如图 1所示 ,材料为PA6 6 ,该塑件高 6 5mm、外径5 0mm、内径4 4mm ,一端带有一个高5mm、直径为5 4mm的凸台。塑件中部有 14个均匀分布的直径…     

硫化模芯的加工技术

介绍了注射硫化模具中主要零件硫化模芯的技术难点 ,加工中采取的工艺措施 ,模芯材料的选择及型腔电极的设计及型腔的加工方法     

钢质模芯楔销定位抽芯模

铸造大中型箱体铸件,为了使起模成为可能,为了提高铸件的几何精度,多采用抽芯模。抽芯模主要包括三部分,模芯、燕尾和活块。一般抽芯模,这三部分均采用木质材料制作。使用木质材料、强度、刚度比较低,容易变形,遇温度、湿度有较大变化时,变形更甚,长为2m铸件,有时变形量超过10mm。木质燕尾、配合精度较低,更增大了变形量,木质     

圆盖注塑模定模脱模结构优选设计

根据塑料圆盖表面不准有进胶浇口痕迹的要求,模具脱模方式采用定模脱模结构。介绍了3种定模脱模结构形式,并分析了3种定模脱模结构的设计和加工的利弊,提出了定模卸料板直浇口结构适应圆盖注塑模具的需要。简化了模具结构,降低了生产成本。经生产实践证明,该模具结构合理,制作的塑件符合用户的要求。     

尼龙螺钉模外脱螺纹注塑模设计

通过分析尼龙螺钉的结构特征,设计出一模四腔热流道注塑模具,采用了模外脱螺纹机构,整套模具结构合理、动作可靠,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,且节约成本,提高了生产效率,产品完全达到客户要求.     

注塑模锌基合金凹模的设计与制造

图1所示支架注塑模,使用锌基合金制作凹模,与常规注塑模相比,加工简单、制作周期短。在接插元件试制新品时,被广泛的采用。锌基合金模的设计与制造方法,有其独特之处。现谈谈几点初浅的体会。     

介绍一种定模顶出注塑模

<正> 一般注塑模开模后,塑件留在动模一侧,但有时由于制件的特殊要求,如外表面不得有浇口痕迹等,要求进料口不能开在型腔一侧,图1所示为定模顶出的注塑模结构一例。     

电镀铁用于卷管芯模的试验研究

<正> 一、前言 电镀铁工艺简称低温镀铁,是近年来国内有关单位综合国外经验发展起来的一项新技术。在许多场合它完全可以代替镀铬和堆焊,与堆焊相比它对疲劳强度影响小、无加热变形影响,而和镀铬相比它具有公害少。生产效率高、镀厚能力好、成本低、原材料     

多型芯分流组合模上模型芯的加工

主要介绍了在分流组合模中,上模相邻型芯间空刀及工作带部分用线切割一次性加工成形的方法及其适用范围。     

汽车加强板冲压模芯磨损分析及工艺参数优化

针对BR1500HS高强钢加强板热冲压过程中凹模模芯磨损量大的问题,利用Deform有限元软件进行了加强板的热冲压磨损分析。通过建立高强钢的材料模型并应用Archard修正模型来准确预测模芯的磨损行为,选取对模芯磨损影响较大的板料加热温度、模芯预热温度、冲压速度以及模具间隙4个因素作为优化变量,以模芯最大磨损深度为优化目标,结合响应面理论建立了各变量关于优化目标的二阶响应面回归分析模型,得到了模芯最大磨损深度随各变量的变化规律。模型寻优后确定的最佳工艺参数为：板料加热温度为680℃、模芯预热温度为380℃、冲压速度为45 mm·s^-1、模具间隙为2.25 mm。采用优化后的参数进行实际冲压试验,模芯寿命提高了32.2%,解决了模芯磨损严重的问题。同时,实际模芯寿命与响应面模型预测值和有限元模拟预测值相近,验证了建模及优化结果的准确性。