复杂椭球部件的数控车削加工工艺研究

文章结合某个具体的复杂椭球部件,在分析其各零件工艺特点和加工难点的基础上,针对其加工工艺性差、装夹难、强度弱、刚性差以及切削加工过程中易变形和发生切削振动等情况,通过制定合理的数控车削加工工艺方案,选择合适的数控车床、刀具类型和规格以及切削用量参数,采用正确的工件装夹方式,精确高效地完成了各零件的加工,并实现了预期的装配功能.该数控车削加工工艺方案也为解决类似零部件的加工提供了思路.     

航空薄壁零件数控铣削加工仿真与误差控制

薄壁零件机械加工变形和误差是难以解决的课题.以高精密薄壁零件天线底板的数控加工为研究对象,进行建模、仿真、分析、加工试验与测试,研究了航空薄壁件数控加工误差控制方法.以主动预防和控制加工误差的思想为指导,将几何仿真与物理仿真融为一体,综合采用切削参数局部调整、刀具路径修正改进等改进方法,减小加工变形,改进工艺质量.改变传统加工中依赖经验、定性和保守的工艺方案,有效减少物理加工实验次数.采用优化工艺方案,大大减少工艺质量成本,缩短制造周期.     

数控机床导轨变形误差补偿技术研究

针对机床导轨变形特别是大型、重型机床的导轨变形降低加工精度的问题,提出了利用软件误差补偿技术来消除导轨变形对加工精度的影响.以数控车床为例,分析了导轨变形对加工零件的影响,提出了利用最小二乘法拟合导轨变形曲线,阐述了利用指令修正技术进行误差补偿的原理,为进行数控机床全局误差补偿提供了理论依据和技术参考.对CK6140型数控车床进行了补偿,有效地改善了加工精度.     

钛合金罩类零件的车削工艺研究

钛合金材料车削难度高,加工效率低;罩类零件具有薄壁的结构特性,其刚性差,在加工中易变形,零件形位误差较大,使得钛合金罩类零件在生产加工中往往比较棘手。本文结合钛合金罩类零件的结构特征及技术要求,提出了专用工装、专用刀杆和专用量具设计、刀具及切削参数的选用、工艺路线确定等,组成钛合金药形罩类零件的车削工艺方案,保证了加工质量、加工精度完全符合工件的技术要求,对相关产品的生产具有指导作用。     

基于CAE和神经网络的切削参数优化

提出了一种以变形加工误差为约束的基于有限元分析和神经网络的切削参数优化方法.针对复杂工件夹具系统在切削过程中的变形问题进行有限元刚度计算,然后通过神经网络的方法拟合切削参数和工件夹具系统变形误差之间的关系.并以加工生产效率最大化为目标,在保证加工精度的前提下优化切削参数.从而实现以工艺成本最小化来提高零件的加工精度.     

铝合金6063薄壁件周铣加工变形误差试验研究

分析薄壁类零件铣削加工的工艺特点;针对薄壁构件周铣加工中的变形误差,采用正交试验法,在立式加工中心上进行铝合金6063周铣切削试验,研究进给速度、径向切削深度、轴向切削深度对加工误差的影响规律,为合理选用切削参数、减少加工变形、提高零件质量提供了可靠依据。     

数控车削特殊表面的走刀方向确定

在使用数控车床加工过程中,经常会遇到跨象限圆弧表面的加工,虽然数控车床加工一般的圆弧表面时不产生形状误差,但在车削跨象限圆弧时,加工表面就会出现一些缺陷.通过合理安排数控车削刀具的走刀方向和走刀路线,可确保加工出符合理论要求的圆弧轮廓,达到零件的加工精度要求.     

数控车床加工精度预测系统研究

研究车削加工直径尺寸形成机理,简化工艺系统尺寸链得出三瞬心法预测工件加工精度的理论模型;在对工艺系统运动误差与切削力变形误差检测与辨识的基础上,给出了可视化交互性的仿真界面,实现对数控车床加工精度在线预报;试验验证了模型的有效性。     

薄圆盘形零件车削加工工艺优化和夹具设计

对薄圆盘形零件的车削加工工艺和夹具进行了研究.通过对薄圆盘形零件在加工过程中产生变形原因的分析,优化了工艺过程.通过对不同的夹紧方式和夹紧力对零件变形影响的计算分析,为薄圆盘类零件车削夹具的设计提供了理论依据.在此基础上,经反复试验和摸索,总结和制定了一套薄圆盘形零件车削加工的工艺方法,收到了满意的效果.     

加工过程中各类误差项对圆柱零件的影响研究

车削加工中,分析了影响被加工零件的误差源,然后利用齐次坐标变换原理建立各种原始制造误差的数学模型,利用差分法计算被加工零件受力变形引起的加工误差,得出车削过程中各项误差对被加工圆柱零件的影响,并以实例说明加以验证。