长规格透明塑件注射中熔接痕位置的控制方法

长规格透明塑料件注射成型时,熔接痕大小和位置不易控制。针对该问题,提出了利用数值模拟技术预测和控制熔接痕位置的方法。首先,以高档办公用的透明支架塑件为研究对象,分析了长规格精密塑件产品的结构和成型性能特点;然后采用计算机模拟方法,对浇口位置进行分析。通过变换多种浇注系统设计方案,预测熔接痕位置,并得到优化的浇注系统。该方法可以用于指导长规格塑料件注射成型模具设计,有效控制产品的外观质量。     

车门内饰板本体注射模具浇注系统的优化设计

利用moldflow软件模拟注射成型车门内饰板本体的熔体充模过程,通过对注射时间、注射压力、成型锁模力、熔接痕强度、塑件变形和材料利用率等指标的综合对比分析,优化了注射模具的浇注系统设计方案。实践表明,按优化方案注射成型内饰板本体,其熔体充模状况与充模结果同Moldflow的分析预测吻合,塑件的成型质量满足技术要求。     

基于Moldflow软件的塑料内饰件注射成型模拟

针对注塑件在实际生产中所产生的短射、气穴、翘曲、滞留、飞边及色差等问题，利用有限元理论，运用Moldflow软件对轿车塑料内饰件中央饰罩的3种浇注系统进行充型、熔接痕、翘曲分析的数值模拟，直观体现塑料在型腔内的变化过程．比较分析结果表明，选择充型均匀、平稳，熔接痕深度较浅，翘曲较小的浇注系统设计方案、     

顺序注塑工艺对塑件成型质量的改善

从理论上分析了多浇口成型分子的流动取向,并显示多浇口成型过程中熔接痕的形成位置。以汽车车门内饰板为例,针对传统的3点进浇成型容易出现的缺陷,利用Moldflow软件模拟其针阀控制顺序充模过程,对顺序注塑工艺和浇口开关时间进行初步优化,在熔体温度200℃,模具温度40℃,冷却时间20s的工艺条件下,分别在第1个浇口开启1.2s和1.6s后开启第2个和第3个浇口,通过对比锁模力、填充时间、熔接痕、变形等成型结果,验证了顺序注塑工艺能显著改善塑料件缺陷。用于实际生产中,可以获得高质量的塑件。     

微米级X-ray断层扫描技术在TiAl铸件无损检测中的应用

研究采用MU2000 X射线仪对Ti6Al4V合金的铸造工艺进行了研究.通过逐级放大倍率法对Ti6Al4V合金铸件的内部进行微观检测,X射线断层成像图片表明:铸件内部大部分区域呈现灰色,该灰色部位代表着铸件致密的结构,证明浇注工艺及型壳结构设计的合理性;同时,还观察到铸件内部存在气孔、缩孔和熔接痕缺陷.经分析认为:浇注温度、型壳预热温度偏低是导致产生气孔、缩孔缺陷的主要原因,而熔接痕缺陷则与浇注系统设计的不合理相关.     

注射模的优化设计及其CAE分析

采用CAE技术软件中moldflow模块对注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预计产品在注塑生产过程中可能出现的问题,并通过分析问题产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

点滴瓶瓶塞注射模具设计

在分析点滴瓶瓶塞零件结构的基础上,完成了注射模具结构设计,对其浇注系统与潜伏式浇口做了介绍,经过优化设计避免了瓶塞生产中易出现熔接痕、内部气孔、注不满、变形的缺陷,成功生产出合格制品.     

点滴瓶瓶塞注射模具设计

在分析点滴瓶瓶塞零件结构的基础上，完成了注射模具结构设计，对其浇注系统与潜伏式浇口做了介绍，经过优化设计避免了瓶塞生产中易出现熔接痕、内部气孔、注不满、变形的缺陷，成功生产出合格制品．     

工艺参数对PS塑料熔接痕的影响

介绍了熔接痕的定义、分类及形成过程,设计了一套聚苯乙烯(PS)射科的注射熔接痕强度测试方案.用Kistler(奇石乐)注射工艺监控系统测定型腔压力,通过正交试验测试注射压力、注射速度、模具温度对熔接痕强度的影响,经过试验数据分析,掌握了各因素对熔接痕强度影响的主次关系,并得出一组优化工艺.     

CAE技术在优化塑件浇口中的应用

对笔记本电脑DVD面板的灯柱因塑件浇口开设不当造成缺陷进行分析,利用CAE软件在相同的工艺参数和浇注系统下分别模拟出开设不同浇口位置的塑件的成型情况。优化浇口后塑件的成型数据与实际生产时的成型数据对比表明,CAE软件分析的结果具有很高的可靠性。     

废旧塑料改性砂浆力学性能研究

用片状和圆柱状塑料骨料等取代砂浆中的砂子,研究塑料骨料取代量、形状对水泥砂浆流动度、抗弯强度、抗压强度、抗弯挠度和断裂韧性的影响.结果表明,随片状塑料骨料掺量增加,砂浆流动度、抗压强度、抗弯强度、断裂韧性都快速下降,抗弯挠度增加;随圆柱状塑料骨料掺量增加,砂浆流动度增加,抗压强度下降,抗弯强度在低掺量时变化不明显,断裂韧性先增加后下降,抗弯挠度逐渐增加.     

考虑尺寸效应的厚壁圆筒统一塑性极限解

为了扩大传统厚壁圆筒塑性极限理论的应用范围,基于俞茂宏统一屈服准则和应变梯度塑性理论,对由拉压强度相等的线性硬化材料组成的受内压厚壁圆筒进行塑性极限分析,得到考虑尺寸效应的厚壁圆筒统一塑性极限解.该统一解可以适用于各种拉压强度相等的材料,现有相应的传统解均为它的特例.利用得到的统一解,分析圆筒塑性极限荷载的尺寸效应.结果表明,当厚壁圆筒的特征尺寸为μm量级时,塑性极限荷载有显著的尺寸效应.研究厚壁圆筒塑性极限荷载和材料硬化程度的关系,发现塑性极限荷载随着材料的硬化程度增加而增大.     

基于扭转试验的大变形本构关系分析

研究采用实心圆轴扭转试验标定大变形弹塑性本构关系时客观应力导数的影响问题.给出了在实心圆轴扭转试验中,几种常用旋率的具体形式.应用等向强化的J2流动塑性理论,建立了以扭转试验的应力-应变曲线为基准的,分别由Oldroyd、广义Jaumann应力导数和相对于变形率标架旋率的应力导数表述的大变形弹塑性本构关系.所得各本构关系中的塑性刚度函数与由Jaumann客观应力导数给出的塑性刚度函数形式相同,说明用扭转试验标定大变形弹塑性本构关系时,塑性刚度函数不受客观应力导数的影响,本构形式相对稳定.     

基于液压驱动的数控机床上下料 机械手的设计与研究

针对数控机床自动化生产线的工件上下料,设计了机械手的手腕部位和执行手爪的齿轮式机械结构。采用液压控制系统控制机械手的3个执行机构运动,其中,垂直手臂的上升、下降采用垂直升降液压缸,手腕部位的前伸、后缩采用水平伸缩液压缸,执行手爪的夹紧、张开采用柱塞液压缸。对机械手的力学性能进行分析与计算,证明机械手装置简单可靠,具备抓取、搬运30 kg工件的能力。通过对PLC控制系统的设计,使机械手达到了生产线上工件自动上下料的功能要求。     

边界拟合坐标涡量一流函数绕物体流动计算

列出了用边界拟合坐标表示的涡量一流函数绕流计算偏微分方程组，及其交替隐式有限差分和显式有限差分方程组。用自动调控边界计算了矩形区域单园柱绕流运动，其有无穷域绕流特征。绘制了速度矢量分布图，和流函数，涡量，两个分速度及压强的等值线分布图。     

半刚性基层材料采用劈裂试验方法时计算公式的修正

本文叙述采用劈裂试验测定路面材料抗拉强度的原理,指出对半刚性材料应用劈裂试验法时,应考虑材料的塑性特性,因而对计算公式要进行修正。根据理论分析,提出了塑性影响因素的范围,结合理论分析和室内试验结果,提出修正公式和系数取值。     

意外撞击和冲击波作用下气瓶的动态响应分析

基于任意拉格朗日多物质流一固耦合算法,对空气采用ALE网格,对炸药采用JWL状态方程,分析了爆炸冲击波单独作用和高速子弹与冲击渡联合作用下高压气瓶的动态响应。结果表明,在冲击波作用下气瓶应力急剧上升,气瓶出现屈服并发生屈曲,爆心距瓶体越近,气瓶受冲击渡的影响越大;联合作用时应力相互叠加使得气瓶应力值比单独作用时有明显增大,变形相对于高速撞击和爆炸波单独作用显著增加,塑性变形区域变大,破坏程度更加明显。     

液压矫直机液压伺服系统动态特性分析比较

根据矫直机矫直原理和矫直工艺要求设计了全液压矫直机液压伺服系统,在此基础上采用非对称伺服阀加位移传感器控制非对称液压缸位移的方法达到了矫直钢板的目的。通过求解出非对称阀控制非对称液压缸的系统传递函数和非对称阀控制恒背压液压缸系统的传递函数,用Hyvos软件仿真分析液压缸两种位置控制效果。通过仿真可以发现:非对称阀控制非对称缸的控制效果明显优于非对称阀控制背压缸。同时通过现场生产样机的液压缸位置控制精度和钢板平直度证实该液压系统的设计是先进的。研究结果对非对称阀控制非对称缸的设计、仿真及控制具有指导意义。     

考虑中间主应力影响时的圆筒形孔扩张问题的弹塑性解

Tresca强度理论、Mohr-Coulomb强度理论在求解圆筒形孔扩张问题时的弹塑性解并没有考虑中间主应力的影响。本文首次考虑中间主应力影响时求解圆筒形孔扩张问题的弹塑性解。计算表明考虑中间主应力时圆筒形孔的塑性区半径有明显减少。据此可以充分发挥岩土体自身的承载能力，对岩土工程有重要意义。     

液压滚切剪液压系统的换向冲击分析

液压滚切剪的剪切机构,建立了液压缸的力平衡方程。通过求解液压缸换向前后的两腔压力,比较对称阀控制非对称缸和非对称阀控制非对称缸两种形式的压力冲击。通过仿真软件模拟两种形式的液压缸换向冲击,可以看出非对称阀控制非对称缸的换向压力冲击较小,符合理论计算的结果。依据仿真结果设计合理的液压系统,有利于设备的安全运行。通过采集现场样机液压缸的两腔压力,证实了采用非对称阀控制非对称缸的方法能够有效地解决液压缸的换向冲击问题。