矩形拉伸件冲切模设计

制定冲压工艺时经常会遇到对称件分离的工序,在设计分离工序的模具时,要综合考虑到各种因素,保证冲切成功.文章在对零件的工艺性进行认真分析的基础上,有针对性地设计了模具结构中的凸模和凹模,优化实现了矩形拉伸件的分离冲切过程.     

门卡多工位级进模设计

针对ＹＳＪ－１２数字压力校验表的门卡的结构特点，设计了门卡多工位级进模．介绍了该模具的排样及工位安排，凹、凸模设计，定位设计等问题．     

形状近似的多件引线插脚级进模具设计

针对形状近似的多件引线插脚分别冲压成形时带来的效率低、成本高的问题,提出了有奈件的共用模设计方法。首先对共用模的前提条件作了界定,然后分析了共用级进模具的设计要点,并对该类型多工位级进模设计的排样、模具结构、主要零部件的设计与制造方法作了阐述。结果表明,这种类型的模具可以达到提高生产效率、节约材料和成本的效果。     

一种双面冲床模具组件的设计与研究

针对汽车悬挂系统管子端部的一对同轴半圆孔,冲孔加工时存在精度低、成本高等现象,研究一种基于一次定位装夹,先左冲左半圆孔后右冲右半圆孔双面冲孔加工的新工艺,设计制造新的加工设备。通过对该类零件的加工工艺特点进行分析,设计一种快换模具结构,并阐述其工作原理。在对设备最薄弱的凸模元件进行有限元分析和疲劳分析后,计算出变厚度凸模的最佳倾斜角度。为解决冲裁厚壁或高强度的工件半圆孔工时凸模强度不够的问题,采用级进模冲切的加工方法以降低对凸模的强度要求。研究表明,该装置可靠性高,稳定性好,能极大提高产品精度和生产效率。     

论小型汽车零件冲压模具设计与发展

本文介绍了汽车覆盖件冲压模的设计要点,针对冲压模具的发展和现状以及冲压新技术的应用,根据一个冲压模具的实例,对汽车覆盖件在冲压过程中容易出现的问题进行了分析,从工艺分析、模具结构设计等几个方面详细说明了冲压模设计的重要性,为结构模具优化设计分析奠定了基础。     

基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计

为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。     

冲压模具CAD系统中的关键技术

介绍了建立冲压模具CAD系统的关键技术 根据冲压模具零件的特点 ,将其按GT原理分类建库 ,并以后侧导柱上模板为例 ,说明了建库时应注意的问题 ;凹模外形设计是模具设计中的关键 ,用三角形方法对凹模外形进行了设计 ;针对模具装配图的消隐问题 ,提出了一种新的消隐方法———图形实体重构法 ;通过程序实现了明细表与零件指引线的联动     

一吨车前横梁冲压成形的仿真计算

利用LS－DYNA3D软件对一吨车前横梁的冲压成形过程进行了数值模拟,揭示了零件的开裂问题主要是由于零件在预成形阶段变形程度过大造成的,对冲压工艺及模具的调试过程进行了模拟,得出了解决问题的具体措施：增大凸模的磨擦系数、增加凸、凹模底部顶角对应侧壁局部间隙、增加凸模底部顶角局部圆角半径、增加凹模底部顶角对应入模口局部圆角半径等可以有效地减轻零件的变形程度,解决零件预成形过程中底部顶角开裂的问题。     

一种方形支架多工位连续模的设计

方形支架的冲压连续模主要通过冲孔、落料、四次折弯、切断等工序成型．主要从材料工艺分析和成型性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及公益性分析等方面介绍了方形支架多工位连续模设计．冲压生产实践表明,所设计的模具结构合理,并且冲压生产操作方便,模具维修便利,冲压生产效率高,并能保证产品质量,生产成本低,模具寿命高,对同类冲压产品的模具设计有一定借鉴作用．     

中厚板冲裁问题研究

分析了中厚板冲裁裁时影响冲裁力的几个主要因素,并由实验确定了对于给定厚度的板料,斜丸口模具倾角α对冲裁力的影响是主要的,凸,凹模间隙次之。在模具结构设计方法,斜丸口模具可采用快速换结构,以提高生产率。     

变压器储油柜端盖复合模设计

通过对变压器储油柜端盖的结构分析,设计出了集落料、拉深和冲孔于一体的复合模,保证了冲压件质量,提高了生产效率.设计中,借助Pro/E和冲模设计手册（软件版）VR1.0等软件工具,快速完成了对工件毛坯尺寸的计算和模具部分零件的强度校核,提高了设计速度,缩短了模具设计周期.     

厚钢板冲裁模的设计与制造

详述了厚钢板冲裁模的设计特点和制造工艺性，并基于应用实践介绍了厚钢板冲裁凸、凹模间隙量的选择，进行了厚钢板冲裁模的强度分析．     

电机冲裁模具CAD交互式生成系统

针对电机裁模具的设计问题,提出了电机冲裁模具ＣＡＤ交互式生成系统的设计思想,方案及其实现方法,实际应用证明,该系统具有操作灵活方便,界面较好,功能齐全等特点。     

汽车面罩骨架上横梁内板拉延工艺分析及冲压仿真

以汽车面罩骨架上横梁内板为例，进行拉延工艺分析及冲压成形仿真．通过调整压边力和拉延筋参数，定量地给出了拉延成形过程中的工艺参数，并判断出易产生起皱或破裂的部位，为实际生产提供参考，以达到降低模具开发成本和缩短生产周期的作用。     

厚钢板冲裁模的装调与故障处理

详述了厚钢板冲裁模的装配、调试步骤与故障处理，并基于应用实践介绍了厚钢板冲裁模在生产过程的初期可能会发生的故障及其处理方法．     

配置无粘结预应力筋的板柱节点抗冲切性能试验

通过理论分析和试验研究，阐述了配置无粘结预应力筋的混凝土板的破坏形态和特征，并讨论了预应力钢筋的不同布置方式对节点冲切承载力和变形的影响．结果表明合理配置预应力钢筋的板既能提高冲切承载力，又能改善板柱节点的延性；预应力钢筋的配置位置和有效预应力的大小，对节点的承载能力和变形能力的影响较大，可有效提高承载能力．笔者提出了配置预应力筋的板柱节点构件抗冲切强度公式计算结果与试验结果符合良好．     

易拉盖多工位自动送料级进模设计

为了解决新发明易拉盖的实际生产问题,并且应用多工位级进模这种高效率的冷冲压模具进行生产,设计制造了易拉盖级进模具.从易拉盖的成型工艺、材料的排样、模具结构、主要模具零件的设计等几方面介绍了易拉盖多工位级进模的设计和制造,通过使用双重导向形式,实现在国产冲床导向精度较低的情况下,能够达到零件的精度要求.并且对模具制造过程中精细零件的加工方法进行了讨论.对在多工位级进模中的落料和拉深复合模的退料问题提出了一种解决方法．     

斜刃冲裁模的冲裁力计算

给出了计算各种斜刃结构冲模的冲裁力的一般方法，并比较了各种刃口结构冲模的冲裁力大小，为生产中选取斜刃参数提供参考．     

配抗冲切弯筋板冲切问题试验研究

本文通过对３６块配抗冲切弯起钢筋板的试验研究分析，总结了抗冲切弯起钢筋特征值ｑｖ对冲切承载力的影响规律。根据板内部混凝土应变状况，提出了板冲切破坏机理和弯起钢筋的合理弯起位置．