脱酸工艺对米糠油中功能因子含量影响的研究

以脱胶米糠油为原料,研究了醇萃取脱酸以及醇萃取脱酸后再经过碱炼或自制吸附剂吸附脱酸对米糠油中功能因子含量的影响。结果表明:甲醇和95%乙醇萃取脱酸均能较好地脱除游离脂肪酸(FFA),但从功能因子损失和米糠油得率来看,甲醇萃取脱酸效果明显好于95%乙醇,甲醇4次萃取脱酸后米糠油得率为63.95%,FFA脱除率为92.57%,谷维素、维生素E、植物甾醇的损失率分别为8.56%、32.86%、20.28%;对甲醇4次萃取脱酸后的米糠油采用质量分数为8.07%的碱液(Na OH溶液)进行碱炼脱酸时,其酸值(KOH)可降至1 mg/g以内,功能因子损失相对较少;自制吸附剂对甲醇4次萃取脱酸后的米糠油吸附脱酸可降低酸值,并且功能因子基本无损失。     

米糠油萃取脱酸结合吸附脱酸工艺效果研究北大核心CSCD

为了在脱酸的同时尽可能保留米糠油中的营养成分,采用乙醇萃取脱酸结合碱性微晶纤维素吸附脱酸的低温物理脱酸技术对米糠油进行脱酸。以乙醇萃取脱酸米糠油为原料,以脱酸率为考察指标,采用单因素实验和正交实验对米糠油的吸附脱酸工艺条件进行了优化,同时对比了碱炼脱酸与乙醇萃取脱酸结合吸附脱酸对米糠油品质的影响。结果表明:最佳吸附脱酸工艺条件为碱性微晶纤维素添加量3.0%、吸附时间2.0 h、吸附温度40℃,在此条件下米糠原油经乙醇萃取脱酸结合吸附脱酸处理后,酸值(KOH)由35.04 mg/g降到0.92 mg/g,谷维素的保留率为73.0%,总甾醇保留率为74.3%,总生育酚保留率为56.5%;而米糠原油经碱炼脱酸处理后,酸值(KOH)由35.04 mg/g降到1.16 mg/g,谷维素的保留率为60.1%,总甾醇保留率为65.6%,总生育酚保留率为44.6%。可见,与传统碱炼脱酸相比,萃取脱酸结合吸附脱酸的方法对米糠油中谷维素、甾醇、生育酚的保留率更高,对游离脂肪酸的脱除效果更好。     

高酸值米糠油同步脱酸脱蜡工艺

以95%乙醇为萃取剂,采用溶剂法对高酸值米糠原油进行同步脱酸脱蜡,以脱酸率、脱蜡率为指标,通过单因素试验和正交试验优化高酸值米糠油同步脱酸脱蜡工艺条件。结果表明：高酸值米糠油脱酸脱蜡最佳工艺条件为卵磷脂添加量0.15%（以95%乙醇质量计）、萃取时间40 min、萃取温度60 ℃、料液比1∶ 2.5、萃取次数4次,在最佳工艺条件下米糠油的脱酸率和脱蜡率分别为99.45%和99.86%,精炼得率为65.67%,谷维素、植物甾醇和维生素E保留率分别为87.88%、9764%和95.15%。     

改性乌桕脂的液-液萃取脱酸工艺研究

通过单因素实验和响应面法研究了萃取溶剂异丙醇溶液浓度、物料比、萃取级数等因素对脱酸工艺的影响,以改性乌桕脂脱酸率和得率为指标,确定了改性乌桕脂液-液萃取脱酸的最佳工艺参数。研究表明:改性乌桕脂脱酸率与异丙醇溶液浓度、物料比、萃取级数正相关,而得率则随这三个因素条件的增加而减少。由响应曲面法建立的回归模型反映了各因素水平与改性乌桕脂脱酸率和得率之间的关系,对改性脂质脱酸率和得率的影响顺序均为异丙醇溶液浓度>物料比。通过对改性乌桕脂脱酸率和得率的等高线进行叠加得到异丙醇液-液萃取脱酸的最佳工艺条件为异丙醇溶液浓度75.00%,物料比为1.50。在此最优工艺条件下,当错流萃取级数为5、萃取温度35℃时,改性乌桕脂脱酸率高达97%以上,得率在95%以上。     

改性乌桕脂的液-液萃取脱酸工艺研究

通过单因素实验和响应面法研究了萃取溶剂异丙醇溶液浓度、物料比、萃取级数等因素对脱酸工艺的影响,以改性乌桕脂脱酸率和得率为指标,确定了改性乌桕脂液-液萃取脱酸的最佳工艺参数。研究表明:改性乌桕脂脱酸率与异丙醇溶液浓度、物料比、萃取级数正相关,而得率则随这三个因素条件的增加而减少。由响应曲面法建立的回归模型反映了各因素水平与改性乌桕脂脱酸率和得率之间的关系,对改性脂质脱酸率和得率的影响顺序均为异丙醇溶液浓度>物料比。通过对改性乌桕脂脱酸率和得率的等高线进行叠加得到异丙醇液-液萃取脱酸的最佳工艺条件为异丙醇溶液浓度75.00%,物料比为1.50。在此最优工艺条件下,当错流萃取级数为5、萃取温度35℃时,改性乌桕脂脱酸率高达97%以上,得率在95%以上。      

溶剂法萃取谷维素生产新工艺的研究

目前谷维素生产普遍采用碱溶酸析法生产工艺，谷维素得率为35％～40％。为了提高谷维素的得率和米糠油的精炼率，研究了溶剂法萃取生产谷维素新工艺。研究中测定了谷维素在甲醇等溶剂中于不同pH值中的溶解性能；物理精炼脱酸的工艺参数与谷维素热分解损失率的关系，并确定了逆流萃取的效数为2～3，萃取用甲醇的倍量为油重的1．5～3．5。溶剂法萃取使谷维素总得率在原有基础上提高到70％以上，谷维素纯度超过99％，达到了优质品标准；精炼米糠油产出率比碱溶酸析法提高了5％以上。同时，物理精炼脱酸工艺应用于高酸值米糠油的精炼，不产生碱炼皂脚，减轻了环境污染。     

乙醇萃取米糠油脱酸脱蜡工艺研究

为探索高酸值米糠油的脱酸、脱蜡方法,以食用乙醇为萃取剂,对米糠油采用萃取的方法达到脱酸、脱蜡的目的.研究表明其优化工艺是:用95％的乙醇与米糠毛油按2.5∶1体积质量比、连续萃取2次,结果是:米糠油得率为87.59％,产品的酸值为1.21 mgKOH/g,谷维素保留率为87.10％,得到米糠毛油重8.93％的游离脂肪酸和3.48％的蜡,乙醇回收率为90.05％,溶耗酸值比为0.56.用乙醇萃取米糠油脱酸脱蜡工艺相比化学脱酸和物理脱酸工艺,设备投资少,谷维素保留率高,米糠油得率较高,回收了副产品游离脂肪酸和蜡.不足之处是消耗的乙醇较多,产品的酸值达不到一级油标准.     

脂肪酶促酯交换改性脂质的液-液萃取脱酸工艺

研究了脂肪酶促酯交换改性脂质的液-液萃取脱酸工艺,通过单因素实验和响应面法研究了萃取溶液浓度、物料比、萃取次数等工艺条件对改性脂质脱酸率和得率的影响,确定了液-液萃取脱酸的工艺条件。结果表明:改性脂质脱酸率随萃取溶液浓度、物料比、萃取次数的增加而增加,而得率则随这3个工艺条件的增加而减少。由响应曲面法得到的回归模型能很好地反映各因素水平与改性脂质脱酸率和得率之间的关系。两因素对改性脂质脱酸率的影响顺序为萃取溶液浓度>物料比,而两因素对改性脂质得率的影响顺序则相反,物料比>萃取溶液浓度。通过对改性脂质脱酸率和得率的等高线进行叠加可得到液-液萃取脱酸的最佳工艺条件为乙醇水溶液浓度85.00%,物料比为1∶1。     

无溶剂体系高酸值米糠油酶法酯化脱酸工艺优化研究

研究了无溶剂体系中,两种固定化脂肪酶(Lipozyme RMIM和Lipozyme 435)对高酸值米糠油的酶法酯化脱酸效果。结果表明,脂肪酶Lipozyme 435脱酸效果较脂肪酶Lipozyme RMIM更好。在单因素实验的基础上,运用正交实验对高酸值米糠油酶法酯化脱酸工艺条件进行优化,得到最优工艺条件为:反应温度70℃,脂肪酶Lipozyme 435添加量为米糠油质量的3%,反应时间10 h,甘油添加量为理论甘油质量的250%。在最优工艺条件下,米糠油酸值(KOH)从39.81 mg/g降到2.06 mg/g,脱酸率达到94.83%,谷维素保留率为92.44%、VE保留率为77.94%、植物甾醇保留率为82.34%。     

提高米糠油中谷维素含量的脱酸工艺研究

对米糠油进行脱蜡和磷酸-草酸辅助水化脱胶,再联合碱炼脱酸、蒸馏脱酸两段脱酸工艺进行脱酸,研究碱炼脱酸保留酸价以及两段脱酸工艺对谷维素留存率的影响。以谷维素含量、脱酸率、精炼率为考察指标,在单因素试验的基础上采用响应面试验优化脱酸工艺。结果表明,原油酸价(KOH)为22～25 mg/g时,碱炼脱酸保留酸价(KOH)取5 mg/g,原油酸价(KOH)为27～33 mg/g时,保留酸价(KOH)取6 mg/g,原油酸价(KOH)为35～37 mg/g时,保留酸价(KOH)取7 mg/g,谷维素留存率较高。米糠油碱炼脱酸的最佳工艺条件为温度25℃,时间22 min,碱液质量分数16. 91%,加碱量为理论碱量加0. 1%的超碱量;蒸馏脱酸的最佳工艺条件为温度225℃,时间86 min,真空度0. 098 MPa。在最佳工艺条件下,碱炼脱酸后谷维素含量为2. 05%,脱酸率为77. 78%,精炼率为80. 05%;蒸馏脱酸后谷维素含量由2. 05%升高到2. 16%,接近原油(2. 15%),脱酸率为90. 83%,精炼率为92. 42%。