抽油杆柱悬重节能保护装置现场应用探讨

抽油机深井泵是有杆机械采油的一种专用设备，深井泵下入到油井动液面以下一定深度，通过抽油杆传动抽油机的动力，将地下原油采到地面。抽油杆在传动动力过程中，由于长时间弹性伸缩，产生振动载荷，会导致抽油杆偏磨、断脱。抽油杆柱悬重节能保护装置则有效降低了振动载荷，降低了电能消耗．改善了抽油杆柱及抽油泵的受力状况，延长了油井检泵周期。     

冀东油田部分长效井长效机理探索

冀东油田大部分油井为深斜井,平均检泵周期相对较短,部分油井的检泵周期很长.深入研究这些井检泵周期长的原因,找出其中的规律,以指导类似井的设计和配套措施.对几口长效井的井身结构、抽油杆的组合情况、油井生产动态数据、油井动液面及其载荷的变化情况等进行了数据收集、整理和分析.结果表明,井身结构规整、合理的工作制度、动液面稳定、合理的杆柱设计等均对延长检泵周期有一定影响.     

运用综合配套技术延长油井检泵周期

锦150块油井因全角变化率较大,生产过程中抽油杆接箍偏磨严重,油井经常发生断、卡、脱现象,油井检泵周期很短.在分析断、卡、脱原因基础上,运用了多项预防油井断、卡、脱的综合配套技术,同时加强了油井生产管理,有效缓解了抽油杆和油管之间的偏磨问题,区块油井断、卡、脱现象得到了有效遏制,达到延长油井检泵周期,降本增油、降低员工劳动强度的目的,对延长偏磨油井检泵周期具有一定的借鉴意义.     

管杆受力对小泵深抽井检泵周期的影响

由于井身弯曲和抽油杆工作时受力状态的变化，增加了油管与抽油杆的磨损，使小泵深抽井的检泵周期大大缩短，严重影响着油井的正常生产。通过对井身弯曲、油管和抽油杆的受力分析，建立力学模型，量化各影响因素，从而确定应对措施，在现场应用见良好效果。     

大斜度井防偏磨管柱配套技术

辽河油田浅海公司目前大量采用大斜度井进行平台式开发,针对暴露出的井眼轨迹长、大斜度井复杂、抽油杆柱与油管之间严重磨损、影响油井正常生产检泵周期、卡泵等问题,研制了抽油杆旋转工艺及斜井泵磁性保护器等技术,成功配置了大斜度井多功能生产管柱.经现场应用,取得了较好的效果.     

花土沟油田抽油杆断脱原因分析

分析了花土沟油田抽油杆断脱的原因,并根据油井现场断脱情况采取了措施。抽油杆断脱主要是由于抽油杆疲劳破坏、偏磨、腐蚀、结蜡等原因造成。通过采取优化工作制度、优化抽油杆组合、清防蜡技术管理、调参将冲次降低等措施,减少了疲劳破坏对抽油杆的影响,以及杆管偏磨现象的发生,降低了抽油杆柱断脱比例,提高了油田单井生产时效,从而达到延长油井检泵周期、提高油井免修期、降低油井维护费用、保证油井正常稳产等目的。     

塔河油田抽油杆断脱统计分析及优化对策

近年来抽油杆断脱成为塔河油田抽油机井检泵作业的主要因素,严重影响了油井正常生产,造成大量经济及产量损失。通过统计分析认为,交变载荷大造成的疲劳断以及泵挂深导致的抽油杆偏磨断是造成抽油杆断脱的主要原因。针对断脱的主要因素,在2015年开始从优化设计、加强管理、引入新技术等3个方面进行了综合治理,降低了杆断检泵频次,年节约修井费用181万元,年减少产量损失439 t,取得了较好的效益。     

斜井有杆泵采油杆管防偏磨自润滑工艺管柱技术

针对斜井有杆泵采油系统杆管偏磨问题提出了采用封隔器、分离器、抽油杆脱接器、泄油器、抽油杆扶正器、润滑剂共同组成的自润滑工艺管柱。现场应用表明:能够有效地防止斜井、直井及其他复杂结构井在采用有杆泵采油时的杆管偏磨问题,大大延长了油井的检泵周期,同时也能有效地解决油井中砂、蜡、水对抽油杆偏磨的影响,充分保护抽油杆和油管,增加抽油杆和油管的使用寿命,为用户带来显著的经济效益。     

延长油井检泵周期的新技术及其应用

随着长庆油田和延长油矿生产规模的不断扩大,新区定向斜井比例增加,老区油井井况日趋复杂,给延长油井检泵周期带来了新的课题。通过对机采井检泵周期变化情况分析,介绍了为延长油井检泵周期的一些新工艺和新技术,同时也分析了延长检泵周期当面前临的主要困难,确定了今后技术发展方向     

抽油机动态运行辅助系统的开发应用

目前抽油机的运行方式大多为采用工频供电以恒定转速运转的电动机带动抽油机,抽油机冲次固定,冲次不能根据井况及泵效变化而调整,在油井供液不足的情况下会造成很大的电能浪费,加剧了设备磨损。抽油机一个周期内的速度也不能调整,抽油杆的运行速度变化大,在抽油机上行过程中会出现较大的过载、振动载荷,下冲程中会出现载荷冲击,这些情况都会缩短抽油杆和泵的使用寿命。通过对游梁抽油机运行规律的分析,开发一套控制系统,控制系统能够实时监测油井的运行数据,根据监测数据分析抽油机的运行状态,通过建立模型控制抽油机运行到不同位置的速度,平滑抽油机的运行速度,降低加速度,柔化抽油杆应力变化,从而实现降低抽油机最大载荷,消除或减小振动载荷,减弱冲击载荷的效果。控制系统能够控制油井的冲次,控制方案有多种,针对不同的油井可以有多种选择,比如锁定泵效,单井产量最大化,单井效率最大化等。     

玻璃钢抽油杆技术性能与应用探讨

介绍了国内外玻璃钢抽油杆技术的研究现状。玻璃钢抽油杆具有质量轻、强度高、弹性大、抗腐蚀和抽油时具有超行程等优点;可使抽油机驴头载荷降低37.5%,油井增产75%;可不更换抽油设备而增大抽吸参数;可使有杆泵抽油设备适用于超深井、斜井和严重腐蚀油井。设计玻璃钢杆柱和确定其工作制度时,必须考虑载荷系数、频率系数和阻尼系数对冲程长度的影响。     

安装助抽增液器前后抽油井载荷分析

依据油井载荷理论计算公式，对助抽增液器安装前后抽油杆的受力分布进行了计算分析，找出提高油井泵效、减小抽油杆偏磨、降低杆底部断脱和油管底部漏失的新途径。     

机抽井检泵交井后重校防冲距探讨

在有杆泵深抽井中,经常发现检泵生产正常后的泵效比刚检泵后有明显降低。泵的充满系数是影响泵效的主要原因之一,通过对机抽井油管、抽油杆的受力分析,论述由于作业交井时与生产正常时的油管和抽油杆受力发生了改变,深抽井正常生产时防冲距比交井时防冲距要大许多,导致泵的充满系数降低,从而影响了泵效。矿场应用表明,机抽井检泵交井后重校防冲距有效地提高了泵效。     

斜井抽油系统的机、杆、泵及抽汲参数优化设计方法

根据直井有杆泵抽油有关理论,结合斜井井身轨迹和生产特点,建立了斜井三维井眼中杆柱轴向和侧向载荷计算数学模型,给出了扶正器间距计算方法。按照修正的API抽油杆柱设计方法,研究了斜井抽油杆柱等强度设计方法,给出了设计步骤,形成了斜井有杆泵抽油时机、杆、泵及抽汲参数优化设计方法,编制了相应的设计软件。应用实例表明,该优化设计方法理论正确可靠,为工程人员提供了科学准确的设计工具。     

深层稠油完井管柱及有杆泵系统优化研究

玉东稠油油藏埋藏深，原油粘度高，井筒举升困难，其完井管柱和有杆泵系统主要靠经验设计，缺乏定量的优化。针对这一现状，通过井筒温度分布规律的建立和稠油掺稀油的粘度-温度关系数据测试结果，建立稠油油井抽油杆摩阻载荷数学模型，开发出1套稠油有杆泵举升优化设计软件，优化完井管柱尺寸及有杆泵系统，泵挂由2800m加深至3000m，在降低开采成本的同时，有效提高了单井产量。     

一种依靠井内原油润滑的扶正器设计

针对有杆泵抽油井中油管与抽油杆之间磨损日益严重的问题,设计了一种依靠井内原油润滑的扶正器。该扶正器设计特定的结构可以储存润滑油,并且在抽油杆与油管相对运动的过程中扶正器与油管接触部位释放出原油,利用井液中的原油增强扶正器与油管壁的润滑作用和保护作用,提高抽油杆和油管的工作寿命。试验结果表明：当抽油杆运动达到一定速度后,扶正器和油管之间可以形成稳定的原油润滑油膜。     

稠油蒸汽吞吐井有杆泵变排量抽油技术

稠油蒸汽吞吐井有其独特的生产过程 ,井温的变化会引起原油粘度和产能的变化 ,现有单独的管式泵不能较好地适应这种变化。采用变排量抽油技术能消除因粘度升高造成的不利影响 ,提高泵效、延长油井生产周期、增加周期产油量。本文介绍了这种泵的结构装置和工作原理、变排量时机的选择及变为抽稠油泵时杆柱下行受力计算方法。用CYB44/70变排量抽油泵在单家寺和乐安油田的蒸汽吞吐井进行了现场试验 ,试验证实 ,该项技术延长了油井的抽油周期 ,增加了周期产油量。     

钢丝绳抽油杆抽油系统抽油模式的选择

用预测方法来研究钢丝绳抽油杆抽油系统的抽油模式,可确定在中、低产量深井中应用此抽油系统的最佳油汲参数、杆柱组合、抽油机机型等.研究结果表明,在中、低产量深井应用此抽油系统时,长冲程、低冲次、中小泵径、油管锚定、直径较小的钢丝绳杆与直径较大的加重钢杆组成的抽油混合杆柱是最佳抽油模式.该模式有利于提高泵的有效冲程及系统效率,降低能耗.采用液压抽油机有利于充分发挥钢丝绳抽油杆的有效冲程,而稠油大泵强采则不利于此杆优点的发挥.     

桩西油田油井深抽工艺及配套技术

桩西油田属多种类型的复杂断块油气藏，油层埋藏深，渗透率低，原油凝固点高，开采难度较大。经采用电泵与喷射组合深抽，玻璃钢抽油杆深抽、闭式深抽、小泵深抽等深抽工艺及配套技术，均取得也较好的开采效果。     

连续抽油杆在桩西低产能油井的应用

配合皮带抽油机应用连续抽油杆和耐高温高压深井泵,通过优化设计可以实现有泵抽油系统在深井的应用。试验表明连续抽油杆现场操作方便,可连续起下作业,缩短作用时间,由于无接箍和丝扣,重量轻,下泵深,杆管磨损少,工人可靠性大大增强,配合皮带抽油机生产能提高深抽油井产量和延长油井免修期,消除了普通抽油杆接箍的活塞效应,增油节能效果非常显著,具有良好的使用前景。