轴向定位不停车工件夹紧装置

轴向定位不停车工件夹紧装置四川涪陵电子技术研究所高级工程师陈伟主题词：轴向定位，顶尖夹紧１技术背景在普通车床上成批加工中、小型轴类零件（端面形状以中心对称的各类轴，如六角头螺栓等），多采用反向顶尖或外拨顶尖（亦称内梅花顶尖）。不停车装夹工件时，这两种...     

数控车床加工轴类零件时尾座顶尖轴心线偏差的简易调整方法

数控车床相比较普通车床具有机床刚性大、加工精度高、工人劳动强度低、适应新产品变化能力强等优点。但在加工轴类零件时，若其尾座发生偏移也会同普通机床一样，出现加工零件两端圆柱面直径超差的情况，使零件呈圆锥状。此时，操作者需要反复调整尾座顶尖轴心与卡盘中心的偏差量，以降低零件直径尺寸和圆柱度误差。然而，当毛坯更换后，装夹引起的偏移量还需要重新调整来补偿。所以操作者往往需要不断地来做这项工作，费时又费力。通过实例，找到了一种尾座顶尖轴心偏移量的简易调整方法。该方法不需借助精密仪器，一次便可准确地实现直径公差范围在0?01 mm以下的控制，具有实用价值。     

复杂曲面多轴数控加工非线性误差理论分析及控制

针对复杂曲面通常采用的多轴数控加工方式，结合加工用刀具，建立了多轴数控加工的非线性误差的数学模型，分析其影响因素，并给出了有效减少非线性误差的控制方法。     

滚齿机床的误差模型

对六轴数控滚齿机进行误差分析，利用齐次坐标转换和坐标旋转的方法，得到六轴滚齿机的误差数学模型。这对于提高滚齿的加工精度、特别是利用目前较热门的数控补偿的方法减小加工误差有着重要的理论和实际意义。     

细长轴的尺寸误差补偿研究

为了减小细长轴加工中产生的尺寸误差,建立了细长轴在径向力作用下的力学模型、车刀受切削热时的热变形模型,推导了一个与细长轴参数相关的尺寸误差公式。介绍了一种细长轴尺寸误差补偿法,将该误差补偿法与让刀量尺寸误差公式相结合,运用于细长轴数控车削实验。实验结果表明,通过该补偿法能显著减小加工尺寸误差,提高了细长轴的加工精度。     

XYUV四轴快走丝线切割导轮接触点误差及补偿

导轮接触点误差及其补偿是ＸＹＵＶ四轴快走丝线切割锥度加工精度控制中的主要难题之一。本文将重点讨论导轮接触点误差及其补偿中的若干问题，大量锥度试件的加工精度实践表明，采用导轮接触点误差补偿后，ＸＹＵＶ四轴快走丝线切割锥度加工工艺已具实用价值。     

基于小波包算法的斜齿轮滚齿加工误差补偿

斜齿轮滚齿加工依靠2组电子齿轮箱对多轴同步控制,同步误差来源于滚刀B轴的旋转运动和工件C轴的联动误差以及滚刀沿Z轴的轴向运动和工件C轴的联动误差的线性叠加。复杂的运动关系和不平稳的加工状况,使得传统的斜齿轮加工误差补偿困难。采集C轴同步误差信号,利用小波包算法对其进行分解,研究不同频段尺度内子频带信号的幅值分布规律,进行误差特征辨识,重构斜齿轮加工同步误差。根据误差叠加原理,将重构后的同步误差解耦到参与联动的各伺服轴,修改NC代码,将误差量反向补偿到伺服轴。最后通过秦川YK3126数控滚齿机斜齿轮加工误差补偿实例,验证了补偿方法的有效性,提高了斜齿轮的加工精度。     

非刚性轴组合加工方法研究

介绍了非刚性轴切削变形组合加工原理，即采用切刀刃和轴表面冷态塑性变形来保证非刚性轴的精度，设计了车削组合加工装置，建立了组合加工数学模型，通过实验得出了影响加工误差的因素。     

偏心轴磨削迭代学习模糊自适应PID控制技术研究

为了提高偏心轴的加工精度,减小偏心轴的廓形误差,引入模糊自适应PID迭代学习控制算法,通过建立偏心轴加工数学模型分析偏心轴磨床X-C轴的跟踪误差关系,建立偏心轴廓形误差模型,通过MATLAB的Simulink仿真工具建立偏心轴廓形误差仿真程序,进行仿真实验。通过实验表明模糊自适应PID迭代学习控制器与普通PID控制加工相比,模糊自适应PID迭代学习控制器能够有效提高偏心轴的加工精度。     

对阶梯轴不同轴径的数控加工误差分析

针对在数控车削阶梯轴过程中出现的不同轴径加工误差不一致的现象,从加工工艺和力学的角度,深入探讨刀尖高误差和切削力对加工精度的影响规律,表明阶梯轴的轴径梯度越大、弯曲刚度越小,加工误差不一致现象越严重.提出提高阶梯轴加工精度的具体措施,并给出应用宏程序对刚度小的阶梯轴进行动态补偿的方法.     

细长轴车削加工径向变形和切削力的分析计算

为减少细长轴的车削加工误差,论文对某细长轴的精加工车削和粗加工车削过程进行了分析,结合实际加工情况运用有限差分法和有限元法(不考虑加工机床主轴组件和尾座的刚性和考虑加工机床的刚性)分别求出精加工车削和粗加工车削过程细长轴外轮廓变形和径向切削力的变化,为细长轴的自动加工控制、减少加工误差提供各种数据,从而提高细长轴的加工质量。     

基于多体系统理论的数控机床加工精度几何误差预测模型

针对多轴联动数控机床加工精度误差补偿问题,从分析数控机床误差产生机制和建立精度误差补偿模型的角度,提出基于多体系统理论的数控机床加工精度几何误差预测模型。分析B-A摆头五轴龙门数控机床的拓扑结构关系、低序体阵列、各典型体坐标变换,推导出B-A摆头五轴龙门数控机床的精度几何误差预测函数模型。采用平动轴十二线法误差参数辨识算法,计算出B-A摆头五轴数控机床21项空间几何误差,为精度几何误差预测函数提供有效的误差参数。该精度误差参数建模方法,对不同结构和运动关系的数控机床具有通用性,为后续数控机床误差动态实时补偿提高切削加工精度提供了理论基础。     

一种新型前置浮动顶尖在数控车床上的应用

通过对传统轴类零件"一夹一顶"定位、夹紧的方法的加工精度和工艺分析,介绍了一种在数控车床上使用的前置浮动顶尖,并对其工作原理、工作过程和应用作了介绍,对轴类零件的加工有一定的实用价值.     

多轴数控机床伺服参数优化方法研究

数控机床在实际生产中,各轴伺服参数调整不好将影响机床的加工精度。为提高多轴联动中各轴伺服参数的匹配性,推导三轴数控机床加工轮廓误差的计算方法,分析三轴数控机床各轴进给系统伺服参数对轮廓误差的影响,提出2个进给轴之间伺服参数匹配方法。以人字齿的加工为例,对比了参数优化前后的实际加工轨迹,参数优化后人字齿的轮廓误差由优化前的300 μm减小到100 μm,各轴伺服参数匹配能够有效提高数控机床的加工精度。     

XYUV四轴快走丝线切割导轮接触点误差及补偿

导轮接触点误差及其被偿是ＸＹＵＶ四轴快走丝线切割锥度加工精度控制中的主要难题之一。本文将重点讨论导轮接触点误差及其补偿中的若干问题，大量锥度试件的加工精度实践表明，采用导轮接触点误差补偿后，ＸＹＵＶ四轴忆走丝线切割锥度加工艺已具实用价值。     

基于MasterCAM的曲面五轴数控加工方法误差的补偿技术

介绍了基于MasterCAM的自由曲面五轴加工的加工方法误差分析,并分析了它的影响因素.对自由曲面五轴加工的加工方法误差建立了数学模型,并研究了基于MasterCAM对加工方法误差进行补偿的方法与技巧.     

基于数控加工的复杂曲面误差分析

针对复杂曲面通常采用数控加工方式制造，从复杂曲面的数学模型入手，总结了数控加工误差的种类，分析了三轴数控加工中的种种误差，尤其是其中的非线性误差的产生及其影响因素。文章提出了相应的有效减小误差的控制方法，通过实验及仿真证明，该方法是有效的，为提高复杂曲面加工精度提供了借鉴。     

数控车床加工轴类零件时尾座顶尖轴心偏移量的简易调整方法

数控车床相比较普通车床具有机床刚性大、加工精度高、工人劳动强度低、适应新产品变化能力强等优点。但在加工轴类零件时,若其尾座发生偏移也会同普通机床一样,出现加工零件两端圆柱面直径超差的情况,使零件呈圆锥状。此时,操作者需要反复调整尾座顶尖轴心与卡盘中心的偏差量,以降低零件直径尺寸和圆柱度误差。然而,当毛坯更换后,装夹引起的偏移量还需要重新调整来补偿。所以操作者往往需要不断地来做这项工作,费时又费力。通过实例,找到了一种尾座顶尖轴心偏移量的简易调整方法。该方法不需借助精密仪器,一次便可准确地实现直径公差范围在0.01 mm以下的控制,具有实用价值。     

车铣复合数控机床空间误差建模和补偿

空间误差是影响车铣复合数控机床零件加工精度的最重要因素，现有方法对机床各轴的定位精度提升效果不好，为此设计车铣复合数控机床空间误差建模和补偿方法。忽略机床两个旋转轴的位置无关误差，通过齐次坐标变换理论构建其几何误差辨识模型，对几何误差辨识模型进行简化，实现两轴的几何误差辨识。在工件坐标系下，根据旋转轴几何误差辨识结果，采用多体理论构建机床空间误差模型。基于此误差模型，利用理想状态的逆运动学设计同步空间误差补偿策略，通过迭代方式对各轴补偿值进行计算，实现空间误差补偿。测试结果表明：设计方法补偿后，实验机床X轴、Y轴、Z轴的定位精度提升了0.6μm,B轴、C轴的定位精度提升了4″、3″,各轴的重复定位精度有很大提升，机床的反行程实验圆度也有所提升。     

五轴联动数控加工的装夹误差动态补偿方法

五轴联动数控加工中,由于工件装夹误差引起的实际加工基准与CAM编程基准不一致,其旋转中心偏差造成旋转附加运动无法由传统三轴加工中的坐标偏置方法补偿。文章提出五轴数控的装夹误差寻位补偿方法,在旋转轴转动过程中通过坐标变换和机床逆运动变换动态修正加工路径,使加工结果与设计一致。试验表明,采用该方法降低了五轴机床工件装夹要求,消除了装夹误差带来的精度问题,满足精密五轴数控加工要求。