基于正交试验法的注塑工艺多目标优化设计

结合正交试验法和注塑模拟分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率、表面沉降指数和最大翘曲量三个目标值进行综合评判,确定综合目标值.通过对综合目标值的极差分析,确定模具温度、充填参数、保压参数、浇口位置、冷却形式等注塑工艺参数对综合目标值的影响程度的大小,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化设计

利用Moldflow模流分析软件,采用正交试验的方法对光盘盒上盖的注塑过程进行了模拟仿真实验.该实验对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟分析,运用模糊理论中的综合评价法,以塑件成型后的最大翘曲变形量、体积收缩率和表面缩痕指数3个目标值为基础,构建出了综合评价指标.通过对综合评价指标的极差分析,得到模具温度、填充时间、保压参数、熔体温度及冷却时间等注塑工艺参数对综合评价指标的影响程度.通过因素水平影响趋势图分析得出了最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺方案进行模拟验证.     

注射模的优化设计及其CAE分析

采用CAE技术软件中moldflow模块对注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预计产品在注塑生产过程中可能出现的问题,并通过分析问题产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数的优化

运用Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,并结合正交试验法,对不同工艺条件下的薄壁注塑过程进行模拟。首先以模具温度、熔体温度、注射压力及注射速率为工艺参数水平,建立正交试验表L27,获得注塑时间,再以注射时间、保压压力、保压时间及冷却时间为工艺参数,建立正交试验表L0,获得塑件成型后的体积收缩率、翘曲量两个数值,对所得到的数值运用信噪比和方差分析方法来进行处理,确定最佳成形工艺参数组合。预测最优参数组合成型所得的体积收缩率和最大翘曲值,最后通过软件模拟验证其正确性。     

基于Moldflow的接触器基座数值模拟与注塑工艺研究

以Moldfow模拟软件为分析平台,运用田口正交实验法研究接触器基座注塑过程中熔体温度、模具温度、保压压力、保压和冷却时间对塑件整体翘曲变形的影响,得到了一组优化的注塑工艺参数。根据模拟结果设计制造出基座注塑模具,得到了合格的基座产品并投入大批量生产。     

薄膜厚度和工艺参数对模内装饰注塑成型滞热和翘曲的影响

利用Moldflow软件,通过对塑件和薄膜的有限元建模实现了对模内装饰注塑成型过程的滞热和翘曲分析.根据正交实验结果可知,薄膜厚度是影响滞热温度和塑件翘曲量的最主要因素,其次才是保压压力和熔体温度等常规工艺参数.     

基于HSCAE和UG的滑盖注塑模设计

对滑盖塑件进行了工艺分析,采用HSCAE对不同浇注系统方案进行了充填分析,对设计的冷却系统和不同注塑工艺方案进行了保压、冷却和翘曲分析,选择较优的浇注系统和工艺方案,验证了冷却系统设计的合理性,保证了塑件的成型质量;利用UG软件进行了模具设计,缩短了设计时间.     

玻纤增强型聚碳酸脂注塑成型参数优化及超声波辅助成型研究

以熔体流动方向上压力损失较大且扁平较薄的伞钩形聚碳酸酯塑件为对象,通过计算机辅助工程(CAE)数值模拟仿真设计模具的浇注系统,与正交实验方法相结合优化薄壁注塑成型中的工艺参数.通过控制注射压力以实现熔体短射的方法分别在未施加和施加不同功率超声波的作用下进行注塑成型,对成型制件质量、拉伸强度、芯层玻纤取向、熔点进行检测.结果表明:超声波有利于提高玻纤增强型聚碳酸脂的型腔填充率;改善了塑件中玻纤沿熔体流动方向的取向性,使得塑件力学性能提升;用差示扫描量热法进行热分析发现施加和未施加超声波作用成型塑件的玻璃化温度变化幅度很小.     

CAE技术在咖啡机控制面板冷却系统设计中的应用

在注塑模具设计中,冷却系统的设计对塑料件的质量至关重要.以某咖啡机控制面板为例,在注塑模冷却系统设计中利用CAE技术.通过改变冷却水道的相关参数以及进出水方向来分析其对塑件质量的影响.结果表明在注塑模具设计过程中,冷却系统设计对于模具成型塑件的影响不仅受到水道孔径大小,水道与成型腔的距离的影响,还同时受到水流方向的影响.只有当整个冷却过程是均衡缓慢时,塑件质量才能更好的得到保证.     

基于Moldflow的绘图板注射成形优化设计

绘图板的注塑件在注塑过程中易产生翘曲变形。为此,基于Moldflow注塑模拟分析软件和正交试验方法,对不同工艺条件下的注塑过程进行了模拟分析,并运用隶属函数对分析所得的翘曲变形量进行评判。通过采用极差法分析出各因素对该塑件翘曲变形的影响程度和趋势,同时绘制因素水平影响趋势图,分析得到一组最佳的工艺参数组合方案,经过模拟验证后最终可指导绘图板注塑成形,生产出理想的绘图板产品。     

基于响应面法的汽车接插件翘曲变形优化

为减少汽车接插件在注塑成型过程中出现翘曲变形问题,以某汽车接插件为研究对象,选取模具温度、熔体温度和保压压力为响应面影响因素,以塑件的翘曲变形值为响应目标,运用响应面法Box-Behnken设计试验方案. 利用Design-Expert软件分析试验结果,建立响应面响因素与响应值之间的二阶响应面模型,获得最佳工艺参数组合为:模具温度为50 ℃、熔体温度为280 ℃、保压压力为60 MPa. 试验结果表明,采用该工艺组合生产的注塑件翘曲变形值下降21.26%,符合预期要求.     

工艺参数对高光注射成型制品翘曲的宏观影响

以线性、小变形、热弹模型Duhamel-Neumann方程为基础,研究了温度因素对高光(无痕)注射成型(Rapid heat cycle molding,RHCM)制品残余应力的影响。开发了车载高光蓝牙模具和温控辅助装置,研究了工艺参数对RHCM制品翘曲的宏观影响。结果表明:RHCM成型模温设定应该有上限值,在相同的模温下各参数在可行范围内设定条件下,对制品翘曲的影响由大至小依次为:保压时间、保压压力、熔体温度、注射压力、冷却时间。随着模温逐步升高,制品翘曲呈准线性减小趋势,且随着熔体温度和注射压力的升高而小幅度减小,随着保压压力的升高、保压时间和冷却时间的延长而小幅度"V"型波动,且均在塑料热变形温度附近达到极小值。     

注塑工艺参数对塑料长尺残余应力的影响

利用Taguchi（田口）实验方法将注塑参数设计为L9实验矩阵,在不同注塑参数下进行数值模拟,找出在模具温度、熔体温度、注射速率及保压压力等工艺参数对注塑残余应力的影响程度。结果表明：所选的工艺参数对于注塑件残余应力的影响程度不一,通过优化参数可以将注塑残余应力值降低,从而达到注塑产品质量的提高。     

CAD/CAE技术在某电器盖注塑模设计上的应用

为解决不规则盖类塑件模具设计难题,以某电器盖为例,运用CAE技术对单点浇口、双点浇口X向布置和双点浇口Y向布置3种浇注系统方案成型效果进行对比,对动模隔板式冷却水路、定模普通冷却水路进行了冷却效果分析,确定采用单点浇口浇注系统;针对分析中发现的收缩不均匀和应力过大等问题,通过改变塑件局部厚度,调整模具温度、充填时间和保压曲线等成型工艺参数、优化冷却水路布置等方式,确保获得合格的塑件;用CAD软件NX以及MoldWizard模块设计了主分型面、工作零件与固定腔采用斜面定位方式、斜顶侧抽芯机构、小孔用推管推出与塑件主体用推杆推出相结合的脱模机构,完成了三板模标准模架和标准件的加载,提高了模具设计和试模的效率.     

基于MOLDFLOW的一种整体按键注塑模设计方案研究

基于分析了一种整体按键成型工艺性,并运用UG对塑件三维模型进行了塑件壁厚分析,再基于MOLDFLOW对塑件进行了最优浇口位置、料流状态、充填时间、翘曲变形、注塑压力变化等进行了分析;运用UG MOLDWIZARD设计了塑件注塑模,并根据试模结果指出运用UG及MOLDFLOW协作完成注塑件三维模具设计具有实用、高效、经济等优点。     

基于监测技术的注塑工艺参数研究

模腔温度对塑料制品的表面质量具有很大的影响.借助奇石乐模腔温度测量传感器,直接测量注塑成型过程中,塑料模具型腔中的温度最大值,然后采用正交实验的方法,分析工艺参数对模腔温度最大值的影响次序,根据效应关系图详细分析工艺参数对模腔温度最大值的影响规律.     

建筑能耗计算的海洋气象参数逐时化方法

为获取适用于海洋性气候条件下关键节能气象参数的逐时化方法,针对温度、露点温度、相对湿度、风速、大气压5种节能计算气象参数,通过对比内陆代表城市和沿海代表城市,分析了线性插值、三次样条插值、分段三次Hermite插值、Akima插值和径向基插值法在海洋性气候条件下的适用性及特点。研究表明：海洋性气候条件下,冬季温度最佳插值法为三次样条插值,湿度为Akima插值,夏季温度和湿度的最佳插值法同为分段三次Hermite插值;露点温度的最佳插值法在冬、夏两季同为线性插值法、风速和大气压的最佳插值法在冬、夏两季同为Akima插值法;不同气象参数的插值准确性在相同的季节整体变化趋势相同,夏季插值精度由小到大为风速、露点温度、湿度、温度、大气压,冬季为露点温度、风速、湿度、温度、大气压。露点温度、湿度和风速插值精度受地域影响程度较大,三者受地域影响由小到大依次为湿度、露点温度和风速。温度、大气压数据插值精度受地域影响小。     

塑料盖壳的注射模设计

针对塑料盖壳零件,分析该产品成型材料共聚物(ABS)塑料材料的成型工艺,完成浇口、精定位、推板推出结构等模具结构的设计,使用Solidworks软件完成结构设计。该塑件注塑模具设计简便实用,生产塑料盖壳零件方便快捷,塑件质地均匀,缺陷小,合格率高,模具损耗小,是一副优质模具。     

青稞挤压糊化粉的研制

以青稞粉为原料,采用双螺杆挤压改性方法加工速食营养粉,研究挤压温度、螺杆转速和物料水分对物料品质的影响规律,并通过二次旋转正交组合实验（响应面实验）,优化营养粉工艺参数.结果表明,物料水分、螺杆转速和挤压温度对于青稞营养粉产品品质影响显著（P＜0.05）.响应面试验得出速食营养粉的较优加工条件：螺杆转速290 r/min,温度165℃和水分含量16.5％.在此优化条件获得青稞预糊化粉的各项指标为：膨化度3.14,吸水指数5.92,容重0.53,碘呈色度5.44.     

工艺参数对3D打印陶瓷零件质量的影响

3D打印技术可用于制造结构复杂、致密度高的陶瓷零件,其工艺参数的选择对零件的加工质量具有重要影响.不同挤出头直径下,挤出速度随着挤出压力的增大而加快,分层厚度与挤出头直径相关,而扫描速度与挤出速度的配合关系会直接影响陶瓷零件的成型精度.试验结果表明:在挤出头长度为5 mm,挤出头直径为0.6 mm,挤出压力为4 kg/cm2,扫描速度为20 mm/s,分层厚度为0.5 mm的打印参数下,能够打印出较理想的陶瓷零件.