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在当前数控加工中为防止机床在启停时存在振荡或冲击问题,需要进一步提高加工精度、效率,进而提出了数控系统s曲线加减速规划法,能够结合轨迹段特点,归纳规划中存在的s曲线加减速方式,并结合不同的方式,采用迭代法或解析法给出具体数学模型和仿真分析结果。 相似文献
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样条曲线插补速度规划算法的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
设计了一种适合多种样条曲线(三次样条曲线,Bezier曲线和B样条曲线)插补算法,通过速度控制前瞻缓冲区设置,在保证加工精度的基础上,实现了系统在样条曲线插补过程中加减速处理,改善了插补速度曲线,并满足了机床加减速性能要求。 相似文献
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为满足数控系统的高速度、高精度、高效率和高可靠性,本数控系统采用了快速插补运算技术,以提高直线、圆弧插补运算性能,实现复杂曲面零件微小区段的逼近,并在插补前采用加减速控制,使加工轮廓误差减至最小. 相似文献
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提出了一种应用于前加减速控制的不到位插补算法,用较小的加工精度损失换取段与段之间尽量高的速度平滑过渡,用较小的计算量满足经济型数控系统的设计需要。进行了算法原理论述,算法精度误差分析,并结合数控系统的应用,通过LabVIEW对实际效果进行了测试、分析。 相似文献
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以直线插补为例,导出了基于时间分割的前加减速快速插补算法.通过插补前预处理,可求出插补参数的精确离散解,使插补过程中无需进行减速点预判,减少了计算工作量,并能满足定位、速度、加速度要求. 相似文献
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NURBS曲线S形加减速双向寻优插补算法研究 总被引:6,自引:0,他引:6
由于非均匀有理B样条(Non-uniform rational B-splines,NURBS)曲线的弧长与参数之间无精确解析关系,并且进给速度总是受到非线性变化的曲线曲率的约束,因此基于S形加减速进行NURBS曲线插补时,减速点难以准确预测。传统算法通常是沿曲线单方向插补,不仅未考虑曲率对进给速度的持续限制,而且加减速分类与计算公式复杂。为此,提出运动路程未知情况下不依赖于弧长精确计算的正向和反向同步加速的插补新算法,实时动态地求解曲线段内最大进给速度和正反向插补会合点,从而实现处处满足全部速度约束条件的最优插补。该算法无需求解高次方程与繁琐的加减速模式分类,并可保证以确定的速度通过曲率极值点和曲线终点。通过两个插补实例证明算法简明高效,适应性好,能够满足高速高精度数控要求。 相似文献
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S形曲线加减速算法的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
S形曲线加减速算法克服了传统的加减速算法在机床启动和加减速结束时存在加速度突变以及电机的柔性冲击。本文推导了S曲线加减速度算法,给出了速度、位移的计算通式。通过S曲线加减速算法的软件仿真,可以看出其速度曲线在变化过程中十分平滑。说明该算法柔性度较好,适用于高速切削加减速控制。 相似文献
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发动机连杆裂解槽激光加工机床的加减速控制 总被引:1,自引:1,他引:0
发动机连杆裂解槽激光加工机床的主要功能是完成对连杆大头孔内表面两侧的高速,高精度切槽加工。在编制该激光机床的NC程序的过程中,为了解决由于M功能的引入而产生的过切及残留问题,该篇文章提出了一种基于前瞻思想的方法对该激光机床的加减速进行了预先的处理,并将处理的结果与程序相结合,编制出新的NC加工程序。最后对激光切槽后得到的连杆进行裂解,并且经过特定的工具检测后,结果表明,对于各种型号的连杆,切割出来的裂解槽左右保持对称(两侧的槽深度公差为±0.025mm),无中心偏移,并且无过切及残留。说明该方法的使用大大提高了该连杆裂解槽激光加工机床的稳定性及精度。 相似文献
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铂电阻高精度非线性校正及其在智能仪表中的实现 总被引:24,自引:0,他引:24
杨永竹 《仪表技术与传感器》2000,(8):44-46
以铂电阻分度函数为基础,给出了2种高精度非线性校正的算法,其结果已在智能仪表中得到应用,并达到良好的效果。 相似文献
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提出用非线性方法来实现数据采集系统中所要求的具有大带宽的A/D转换电路。该方法避免了采用价格昂贵的位数高的A/D,实现的A/D转换具有良好的动态特性,在实际应用中确实可行,具有较好的通用性。 相似文献