铸造起重机主梁疲劳破坏的分析对策

对武钢第二炼钢厂炉前１２５ｔ铸造起重机的主梁断裂进行了分析,根据该类起重机主梁的结构特点与发生事故的原因,提出了预防措施。     

桥式起重机主梁结构剩余疲劳寿命估算

针对冶金起重机工作的级别为A7或A8、满载工作、小车移动位置固定、应力等幅等条件,确定了寿命估算模型、疲劳载荷谱以及计算参数。还做了实例估算,与检验结果基本相符。     

铸造起重机主梁焊缝疲劳寿命的分析与研究

以某钢厂450 t/80 t铸造起重机为例,通过对起重机主梁焊缝的有限元法分析,得出起重机主梁结构的应力情况,重点采用子模型技术对铸造起重机主梁腹板焊缝的应力情况进行研究,并对该位置疲劳寿命进行了计算。借助Minner线性累计损伤理论完成焊缝位置疲劳寿命分析研究,计算得出主梁下盖板与筋板焊缝疲劳寿命为41.6年。     

基于在线监测系统的桥式起重机主梁疲劳寿命估算

以某库房32 t×16.5 m桥式起重机为研究对象,提出了一种基于在线监测系统获取全程应力谱的新方法。在此基础上,结合材料的P-S-N曲线,考虑疲劳极限的模糊性,利用模糊累积损伤理论对主梁进行了疲劳寿命估算。结果表明:该桥式起重机主梁的剩余疲劳寿命为38.8年,为起重机的长期安全使用和后期维修提供可靠依据。     

冶金起重机疲劳寿命的可靠性评估

讨论了疲劳寿命的可靠性评估方法，并对冶金起重机的疲劳寿命进行了可靠性评估。     

龙门起重机金属焊接结构疲劳寿命分析

根据50 t×35 m龙门起重机的实际运行工况,对其金属焊接结构进行了有限元分析和动态仿真分析,得到了各种工况下的应力分布以及力-时间历程;把静态应力与力-时间历程相结合,计算出动态应力.在此基础上,利用国际焊接学会提供的疲劳寿命S-N曲线,对金属焊接结构进行疲劳寿命分析,得出其疲劳寿命分布云图.结果表明:柔性腿上部变截面处为疲劳薄弱部位,节点5031疲劳损伤最为严重,寿命为1.09×106次循环.     

基于ANSYS/FE-SAFE的快速地铁车辆一系钢圆弹簧疲劳寿命分析

以某快速地铁车辆的一系钢圆弹簧为研究对象,开展疲劳寿命预测分析.通过有限元软件ANSYS建立一系钢圆弹簧模型,分析它在最大工作载荷下的应力分布;通过动力学分析软件SIMPACK建立快速地铁车辆模型,得出弹簧在纵向、横向和垂向振动位移时间历程;基于Miner线性疲劳损伤理论,以一系钢圆弹簧的应力和载荷谱为输入,结合疲劳寿...     

冶金行业用起重机主梁结构疲劳强度评估方法

介绍冶金行业用起重机主梁结构疲劳强度评估方法、技术路线以及在一台120／30t-27．6m起重机上的应用实例。     

疲劳寿命预测方法综述

综述了疲劳裂纹形成寿命和疲劳裂纹扩展寿命的预测方法,评述了各种不同预测方法的基本假设、估算步骤和特点,并对疲劳寿命预测方法进一步的发展方向作了展望。     

减振器疲劳寿命分析

在动载荷作用下，汽车减振器的焊趾部位经常发生疲劳破坏。对减振器进行了疲劳试验，按EP56300.30标准对试件合作与否进行了检验。并根据有限元计算分析的焊缝尺寸对闰振器焊接接头应力集中的影响情况，提出了延长减振器疲劳寿命的相应措施。     

桥式起重机中轨箱形主梁的设计

在总结国内及日本对桥式起重机主梁的设计计算基础上,归纳出主梁的系统计算方法,并介绍了计算应用实例。     

偏轨箱形主梁疲劳验算中的一个新算式

依据起重机设计规范，铸造起重机主梁疲劳强度验算公式是以应力比为依据的峰值应力比较法。这与最新的焊接钢结构疲劳试验成果不相符合。本文对此进行了一些讨论，并首次推导了以应力变程为依据的一个疲劳强度验算式。     

基于断裂力学的起重机焊接箱形梁疲劳寿命估算

随机载荷作用下的疲劳破坏是起重机焊接箱形梁的主要破坏形式之一。本文根据试验和研究成果,总结了桥门式起重机焊接箱形梁的各项疲劳参数取值。同时以等幅载荷疲劳裂纹稳定扩展阶段的计算公式为基础,针对起重机承受随机载荷的特点,利用均方根法对随机载荷进行等效处理,提出估算桥门式起重机焊接箱形梁的疲劳裂纹扩展寿命的方法。     

桥式起重机焊接部件疲劳裂纹寿命估算

讨论了疲劳裂纹起始寿命公式和局部应变法在桥式起重机焊接件裂纹起始寿命计算中的应用。讨论了统计学、疲劳裂纹概率断裂力学和Monte Carlo法在桥式起重机焊接件裂纹扩展寿命计算中的应用。最后,应用Monte Carlo法和Weibull分布对桥式起重机焊接件疲劳裂纹总寿命进行分析。     

基于Workbench的民机液压管路疲劳寿命分析

液压管路是民机液压系统的重要部件,在周期性循环压力载荷作用下,极易出现疲劳失效。通过三维软件SolidWorks建立管路的实体模型,将几何模型保存为X_T格式的文件,导入有限元分析软件ANSYS Workbench,得到管路的有限元模型。对该模型进行网格划分和边界条件的施加,对管路进行静力学分析。在此基础上,根据管路的材料属性,利用Workbench中的Fatigue Tool模块进行管路的疲劳寿命分析,进而找出管路易发生故障的位置。研究结果为民机液压系统维修和结构优化设计提供了参考。     

连续管疲劳寿命模型建立及疲劳寿命预测

基于疲劳与断裂力学理论建立了连续管疲劳寿命理论模型,利用实验结果和数值计算结果验证了该模型的可行性,并基于Qt平台,采用C++开发了连续管疲劳寿命预测软件。该软件有计算模块、数据库显示模块和曲线图形分析3个模块,可预测连续管弯曲半径、壁厚、内压和屈服强度等因素对其疲劳寿命的影响。计算结果显示,内压和弯曲半径对连续管疲劳寿命影响最为严重,壁厚与疲劳寿命近似为线性关系,随着屈服强度的增加,疲劳寿命增加较快。建议连续管在实际使用过程中应尽量减少带压弯直循环,选择外径较大的滚筒,选用壁厚和外径较大的连续管,在钻井作业中选用高钢级连续管。     

起重机金属结构剩余疲劳寿命估算方法

起重机在港口运输及水电工程中使用量大，服役周期长，工作强度大，工作环境恶劣。同时由于起重机在施工、使用过程中造成的众多损伤，使得起重机的主要结构件疲劳强度降低。金属结构作为重机的整机支撑部分，其疲劳寿命直接影响和决定了设备的使用寿命。目前，在用的起重机中有不少已使用10年以上，亦有相当数量处于超期服役状态。