65t顶底复吹转炉滑板挡渣技术应用与效果分析

马钢65t顶底复吹转炉为减少下渣量,采用滑板挡渣结合下渣检测系统的方法实现了自动挡渣出钢。与传统挡渣塞挡渣相比,滑板挡渣成功率高达99.78%,钢包平均渣厚控制在55mm,硅、锰合金收得率分别提高了2.46%和1.51%,钢水在LF精炼回磷量仅为0.003%,同时转炉造渣原辅料及钢铁料消耗、钢水精炼用辅料、电能等消耗都大幅度降低。     

整体出钢口及挡渣出钢技术的应用

攀钢120t转炉通过整体出钢口及挡渣出钢技术的应用，达到了提高山钢口使用次数，稳定出钢时间和出钢温降，减少下渣量和提高合金收得率的效果，为减轻劳动强度，稳定工艺操作，改善钢质量起到了积极作用。     

CSP钢包注余回收的实践

通过对CSP大包注余的回罐处理,充分回收注余钢水和热态渣,提高了钢水收得率,减少LF炉精炼石灰、精炼渣消耗量,从而达到进一步降低生产成本的效果。     

复吹转炉锰矿直接合金化热力学模型研究

基于某钢厂铁水、废钢和造渣料等的成分得出转炉炼钢的渣量计算模型,根据热力学原理得出锰的收得率和终点锰含量的预报模型。对模型研究结果表明,提高终点出钢温度、渣碱度、锰矿品位和铁水Mn含量,降低终渣含量及渣中FeO含量,可显著提高Mn的收得率和终点Mn含量。     

“EAF+LF/VD”工艺钢中控制全氧含量工艺探讨

电炉钢水中氧含量直接影响合金收得率和钢水的质量。采用"EAF LF VD"三联式炼钢过程中各工序对钢中氧含量的控制,通过探讨找出了电炉炼钢流程中氧含量的变化规律,提出了降低钢中全氧含量有效方法,总结出降低钢中全氧含量主要工艺要求。     

炼钢转炉挡渣工艺的选择及实践

转炉出钢应采用挡渣出钢工艺.在挡渣方法的选择上,我们根据钢厂具体情况及实践,选用前期挡渣帽加中、后期投放挡渣塞方法进行挡渣;挡渣帽由人工塞入出钢口,挡渣塞则采用地面轨道型挡渣车投放.实践证明,地面轨道型挡渣车准确率高,安全,可靠,易用.挡渣工艺的使用,大大提高了钢厂的经济效益,为洁净钢的生产提供了有利的保证.     

板坯连铸中间包结构优化的研究

结合某公司双冲击点板坯中间包生产现状,利用水模实验对中间包内钢水流动特性进行了研究.结果表明：原中间包结构存在明显的短路流,钢水停留时间偏短,死区体积分率偏高,不利于夹杂物上浮去除.同时,由于在高度较大的两湍流控制器间钢水不能流出,影响金属收得率.这种具有双冲击点的中间包,应按照对称的两个单流板坯中间包进行结构优化.采用小高度湍流控制器加上下挡墙的控流方式时,由于钢水流经路径增长和全混流体积分率增加,响应时间增长,死区体积分率显著减小至15%以下,有利于夹杂物上浮去除.同时,将小高度湍流控制器和门式开孔导流坝相结合,残钢量显著减小,有利于提高金属收得率.     

用渣洗替代钢包精炼炉脱硫的工艺优化试验研究

为简化船板钢生产工序,减少钢水精炼时间以控制生产节奏,进行渣洗脱硫替代钢包精炼炉(LF)脱硫的工艺改进试验。分析转炉终渣氧化性、终点碳含量及钢包底吹氩流量等参数对渣洗过程中脱硫率的影响。结果表明:终渣FeO质量分数大于25%时,脱硫率在20%以下;终点碳质量分数低于0.06%时,由于钢水氧化性强,钢水脱硫率低于20%,需将转炉终点碳质量分数控制在0.1%以上;增大氩气流量能提高脱硫率,但当流量超过0.5 m~3/min,效果不再明显。该研究为用渣洗脱硫取代LF炉脱硫工序提供了依据。     

基于相位一致性的转炉出钢下渣检测方法

针对当前转炉出钢下渣检测系统检测准确性不高、使用寿命短、安装维护困难等问题,提出基于相位一致性的红外下渣检测方法.通过对转炉出钢下渣过程和钢水钢渣混流图像特征的研究,构造改进的相位一致性模型,并利用正交的log Gabor滤波器组求解模型.该算法很好克服传统边缘检测方法容易受到亮度、对比度以及噪声影响的缺点,能够检测到清晰并且连续的钢渣边缘.工业现场试验结果表明,该方法在提高红外转炉出钢检测系统的检测准确率和控制钢包渣厚两方面效果明显. 关键词：     

含BaO渣系“渣洗”脱硫工艺的试验研究

济钢50t转炉采用BaO渣系,在出钢过程中,对钢水进行炉外“渣洗”脱硫工业性试验,结果表明：在含BaO渣系脱硫剂加入量8kg／t的条件下,平均脱硫率ηs≥35％,与不含BaO的CaO基脱硫剂相比,侬相对提高40％左右。含BaO渣系的硫容量（Cs）、硫分配系数（Ls）以及硫在渣中的传质系数（β（s））都比CaO-Al2O3-CaF2渣系的大;“混冲”能使钢渣界面积扩大1000倍以上,强化吹氩能增大钢渣界面积等,这些因素使脱硫率显著提高。该工艺简便、快速、经济和有效,可以投入大规模工业生产中