矩形盒在曲面压料面下拉深成形规律的有限元仿真

用有限元数值模拟的方法,模拟法兰曲边区域采用锥面压料面时,矩形盒的拉深成形过程,并且与平面压料时法兰在等效应变、主应变分布、拉深深度等方面进行了对比分析。结果证明,采用曲边锥面压料面时,矩形盒件的拉深成形性能得以改善,成形极限得到提高。最后对比分析了两种压料面形式下板坯所受的流动摩擦阻力,同样表明曲边采用锥面压料面时板坯更难拉裂。     

镁合金射钉枪端盖等温体积成形及数值模拟

针对射钉枪端盖零件,设计了等温挤压成形工艺和等温挤压试验模具。利用DEFORM-3D对成形过程进行数值模拟,预测了射钉枪端盖零件成形力为90kN以及成形过程分为5个阶段。采用YAW-500kN微机控制电液伺服压力试验机进行挤压试验,试验证明所设计的成形方案合理可行,同时也验证了数值模拟分析的正确性。
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拉深零件侧壁冲孔的悬臂式模具结构

针对在成形的拉深零件侧壁上进行冲孔加工的悬臂式模具特点,同时结合几种典型冲孔模具结构实例,对该类模具进行了分析与介绍.     

拉深件侧壁冲孔的悬臂式模具结构

主要针对在成形的拉深零件侧壁上进行冲孔加工的悬臂式模具特点,同时结合几种典型冲孔模具实例的结构与设计特点,对这类模具进行了具体分析与论述.     

拉深件侧壁冲孔的悬臂模具典型结构设计

主要针对在拉深成形的零件侧壁上进行冲孔加工的悬臂模具结构特点,同时结合几种典型悬臂冲孔模具实例的结构与设计特点对这类模具进行了具体分析与论述.     

扁形零件拉深模的工艺参数选用

YZD 20B型电机机壳是扁圆形零件(见图1),材质为0.35毫米的08F钢板。根据零件形状,我们采用落料拉深、拉深、整形、冲孔翻边、切边、冲双槽口缺口、冲螺口方孔等七道工序来完成。落料拉深、拉深、整形模具的工艺参数选用常用的模具设计手册中圆筒形或矩形拉深模具的工艺参数,设计制造的模具冲压零件,其质量难以保证,经常出现直边侧壁和圆弧     

盒形件成形工艺及落拉复合模与切边模设计

根据毛坯面积与拉深面积(加上修边余量)相等的原则计得到零件落料尺寸165 mm*140 mm,零件相对拉深高度0.32 mm,小于最大拉深高度0.4 mm,得出能够一次拉深成形并且需要使用压边圈的结论,计算冲裁力、拉深力及压边力选出了满足要求的设备。同薄板折弯焊接以及落料/拉深/切边共三副模具两种方案对比,确定了模具结构为落料拉深复合模/切边模两副模具的方案,对模具关键工作尺寸、结构进行了设计,并通过实践验证了此工艺及模具方案实现了既保证拉深质量又提高生产效率的目的。     

非回转对称拉深成形中压料面上摩擦的研究

在大量拉深试验的基础上,结合法兰、矩形盒底部产生的应力应变状态以及载荷的变化情况,分析了相对凸模半径较大的薄板非回转对称成形过程中,压料力对拉深载荷以致断裂载荷所产生的复杂影响。指出法兰曲边部的滑动摩擦因数对于成形过程中的压料力相当敏感,并且对法兰部和断裂危险部材料的应力应变状态产生直接影响。特别是在面压较高的成形后期,由于法兰部润滑效果恶化,导致拉深载荷增大、成形极限降低。     

罐式集装箱带凸台圆筒形零件成形设计

分析了带凸台圆筒形零件的特点，提出了采用反复拉深和校形相结合的成形工艺来成形零件，设计了用于反复拉深的成形模具，探讨了反复拉深成形的工艺过程。     

电动车制动器弹簧盖级进一复合模设计

电动车制动器弹簧盖是一个形状复杂但对称性较好的零件。文章分析了电动车制动器弹簧盖的成形工艺,根据弹簧盖的结构特点和技术要求,创新性地设计了一种级进和复合相结合的多工序模具,称为级进一复合模。通过在级进模完成冲孔工序,在复合模上完成落料和拉深成形工序,既满足零件的冲孔、落料、拉深的工序安排,又避免单纯级进模中拉深件凸缘受限的缺点。文章还介绍了陵模具的结构、工作过程和设计要点。由于整个零件的生产过程,仅需一副模具,所以具有较高的生产效率。     

杆形拉深件模具设计的新探讨

通过拉深成形的研究和试验,发现拉裂总是在某些危险部位最先产生,从而导致整个拉深成形失败,而且这些危险部位的产生与拉深过程中金属的流动趋势有很大的关系.提出了一种通过在拉深过程中某一时刻给工件的侧壁变薄部位主动施加一定的外力,改变侧壁的金属流动趋势,防止变薄区材料尤其是危险断面的进一步变薄,使壁厚变厚处更多地参与变形,拉深件壁厚分布趋向均匀,从而推迟了开裂的产生,拉深件的成形效率也将大大提高.设计制造出了将该途径应用于筒形件拉深的模具,指出了模具设计要点.实践证明,该模具对提高筒形件的拉深效率和质量是切实有效的.     

电动车制动器弹簧盖级进-复合模设计

电动车制动器弹簧盖是一个形状复杂但对称性较好的零件.文章分析了电动车制动器弹簧盖的成形工艺,根据弹簧盖的结构特点和技术要求,创新性地设计了一种级进和复合相结合的多工序模具,称为级进一复合模.通过在级进模完成冲孔工序,在复合模上完成落料和拉深成形工序,既满足零件的冲孔、落料、拉深的工序安排,又避免单纯级进模中拉深件凸缘受限的缺点.文章还介绍了该模具的结构、工作过程和设计要点.由于整个零件的生产过程,仅需一副模具,所以具有较高的生产效率.     

凸缘矩形件的拉深工艺分析与模具设计

根据凸缘矩形件的结构特点及技术要求,用DYNAFORM软件进行拉深成形数值模拟分析,确定了落料拉深复合成形的工艺方案,缩短了复杂零件成形模具"试错"的过程,减少了对设计经验的依赖程度,提高了模具设计的准确性和可靠性,对同类零件的冲压模具设计具有一定的参考价值。介绍了模具结构及工作过程,对设计注意事项进行了分析、归纳和总结。     

非封闭回转体拉深件复合模设计

图1所示为我厂产品零件。材料为Q235A,料厚2mm。外形为非封闭回转体、带台阶。 1.工艺分析 该零件为非封闭回转体拉深件,在拉深时会产生偏载,对模具和设备都不利,还会影响成形质量。于是我们采用一模两件对称成形,使受力均     

拉深变形力理论计算模型研究

基于对冲压成形加工中拉深工序变形区材料的应力、应变特点的分析, 针对现有拉深力理论计算公式中忽略了材料厚度变化及加工硬化两个因素的影响的问题, 利用金属塑性成形理论中的主应力法, 考虑这两个影响因素,建立和提出了描述拉深力理论计算的一个新的数学模型, 并用铝板材料的拉深试验进行了验证。
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小盖拉深胀形镦压模具设计

小盖拉深胀形镦压模具是用来生产GHT6472盘式制动器轮廓组件上轴承的防尘盖零件．该零件虽然结构不复杂，但尺寸精度要求较高．给成形带来困难，为解决此问题，通过对零件的工艺分析、计算，零件拉深成形的特点分析，成形工艺的确定，胀形镦压的条件验算．进行了合理的模具结构设计。     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

蛋糕烤盘零件级进模的改进

图1为蛋糕烤盘中的一个零件,材料为0.4mm厚的板料。该零件生产批量大,需采取冲裁和多次拉深成形工序加工才能制成;如果采取单工序模生为保证条料宽度不变及步距准确,在排样图2中,采用双圈切口方式,两次切口分别在4个方向交错与条料相接,并在模具7个工位上安装了导正销。整个模具冲压的工序流程分为：切口→切口→校平→正拉深→反拉深→反拉深→整形→落料→切断等工序。模具结构如图3所示。     

基于冲压成形分析的车身覆盖件模具设计

以车身覆盖件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,在利用Dynaform软件对前围板冲压成形进行了回弹仿真分析、正交试验和基于BP人工神经网络的回弹预测之后,根据前围板的拉深成形特点,在前围板冲压过程工艺分析的基础上,进行了冲压方向选择、工艺补充面、压料面以及拉延筋设计等拉深工艺设计,最后,对前围板拉伸模具进行了设计。     

侧壁带孔筒形件模具设计

对于侧壁带孔的筒形件,其成形比较复杂,要依次经过板材落料、拉深、再拉深、切边,加工筒形件壁部孔,整个加工过程的难点是壁部孔的成形。针对这个情况,我们对零件整个加工过程的模具进行了设计。1.零件工艺分析零件料厚为1mm,主要零件尺寸见图1,材料为08钢。筒的底部带有一个8mm的孔,其壁部带有3个均匀分布的8mm孔。