重轨坯偏重调查报告

本文针对轨梁厂反映重轨坯偏重的问题所开展的调查进行了总结，指出造成轨梁厂轧件偏长的主要原因有：初轧厂轧制道次混乱，改变了重轨坯的断面形状。轨梁厂烧损降低。重轨单重小于理论单重。     

重轨钢大方坯连铸二冷系统及轻压下工艺的优化

针对武钢生产重轨钢初期,连铸二冷系统和轻压下工艺参数不合理,铸坯存在部分内裂纹、中心疏松严重、重轨探伤合格率低等问题,开展了优化二冷配水和轻压下的试验。通过工艺优化使重轨钢铸坯质量得到明显改善,铸坯内裂纹消失、疏松I级率从之前的89.64%上升至99.51%,铸坯生产的重轨探伤合格率由85%左右上升至98.3%。     

重轨质量调查及缺陷研究

本文就重轨在线探伤情况进行了调查分析。对包钢重轨内部夹杂及表面裂纹进行了研究。结果表明:重轨钢尾部夹杂主要与铝脱氧工艺,耐火材料及保护渣有关。钢轨表面裂纹除了与钢锭、钢坯表面质量有关外,还与轨梁厂的加热温度、时间、轧制、矫直工艺有关。 调查情况表明,轨梁厂重轨在线探伤的标准及复探问题需要解决。     

改进生产工艺 提高重轨质量

本文从孔型设计的合理性减少轨底裂纹、采用重轨锯前打印机提高重轨一级品率、实现在线超声波探伤,保证重轨出厂质量、以及采用无限冷硬球墨铸铁轧辊,提高钢轨表面质量等方面对改进生产工艺,提高重轨质量进行了论述。     

动态轻压下对重轨钢U75V疏松和夹杂物的影响

6流280mm×380mm连铸机每流安装6架轻压下机。铸坯轻压下量≤8mm,压下率≤1.5mm/m。结果表明,在合理的工艺条件下,通过轻压下可显著改善铸坯中心疏松,从而改善U75V钢重轨的轨腰中心条纹。因改善夹杂物在铸坯内的分布,探伤次品剔出率由0.206%降至0.095%。     

重轨钢除氢工艺探讨

本文参照国外各钢厂的经验综合论述了将重轨除氢工艺从成品轨在缓冷坑除氢前移到实行低氢冶炼或炉后真空处理，并配合实行对初轨坯或连铸坯热堆垛缓冷却除氢以满足合理安排耐磨重轨新品种生产工艺需要的可行性问题。对我国攀钢和包钢两个高原钢厂生产重轨由于钢水中的含氢量很低，在热锯轨头中白点发生率极低，甚至不出白点的现象进行了分析，讨论。     

鞍钢重轨生产及其质量的提高

重轨是鞍钢的重点品种之一。自1953年生产43公斤/米重轨以来,产品质量不断提高,1982年被评为冶金部优质产品。为了提高重轨质量,重点解决了重轨坯缩孔与内裂,重轨坯和重轨裂纹和结疤问题,并对重轨钢质进行净化,实现重轨的超声波探伤检查。提高重轨质量关键在于改进炼钢浇铸工艺,并应选择最佳的均热、加热和轧制制度。应加速研制和生产高硅重轨,并应加快研制≥110公斤/毫米~2高强度耐磨钢轨和≥60公斤/米重轨。     

攀钢连铸大方坯轧重轨成功

20 0 3年 10月 6日 ,攀钢利用连铸大方坯生产重轨成功。 9月 5日 ,攀钢三期工程重点项目—方坯连铸竣工投产。经过多方共同努力 ,截至 10月 7日 ,方坯连铸产量已超过 5万 t。攀钢在现有设备和工艺条件下 ,采用连铸大方坯成功轧制方、圆钢和线材后 ,一方面借鉴先前使用攀钢连铸圆坯试轧重轨的经验 ;另一方面着手打通大方坯浇铸重轨钢的生产工艺。 9月 2 5日 ,第一次利用连铸大方坯试轧重轨成功 ;10月 6日 ,利用 9炉 PD3连铸大方坯顺利轧成 6 0 kg/ m重轨。经检验 ,利用连铸大方坯轧出的这批重轨 ,基本达到了高速轨的质量要求 ,其表面质量和…     

攀钢重轨钢大方坯连铸技术研究达国际先进水平

由攀钢钢研院和新钢钒共同负责的“攀钢重轨钢大方坯连铸工艺技术研究”课题近日通过了由攀枝花市科技局组织的技术鉴定。与会专家认为,该项目研究形成了适应攀钢重轨钢品种开发需要的大方坯连铸工艺及铸坯质量控制的集成技术,为攀钢开发生产350km／h高速轨、实现高速轨国产化提供了重要的技术支撑,并形成了自主知识产权,研究成果达到了国际先进水平。     

重轨钢大方坯连铸动态轻压下技术研究

针对攀钢大方坯连铸机投产初期引进的轻压下装备技术冶金效果不明显、重轨钢铸坯中心疏松、中心偏析等内部缺陷较严重的问题,开展了优化重轨钢连铸轻压下工艺的现场试验,对比研究了轻压下工艺对重轨钢铸坯中心疏松、中心偏析等内部质量的影响,建立了适应重轨钢要求的动态轻压下工艺技术.生产实践表明,重轨钢铸坯内部质量明显提高,铸坯中心疏松评级≤1.0级的比例由28.41%增至99.91%,中心偏析评级≤1.0级的比例由40.91%增至100%,中心缩孔≤1.0级的比例由92.05%增至100%,铸坯中心碳偏析指数由1.17降至1.05,连铸坯轧制的重轨的内部质量和力学性能完全满足350 km/h高速轨要求.     

320 mm×410 mm大方坯连铸重轨钢质量改进与应用

为了提高大断面重轨钢连铸坯内部质量,满足钢轨探伤要求,针对大断面生产重轨钢铸坯宏观偏析及中心疏松较难控制的难点,采用合适的二冷制度、凝固末端电磁搅拌技术、动态轻压下控制技术、钢水过热度控制以及拉速控制等技术措施,开发了攀钢320 mm×410 mm大方坯连铸重轨钢生产工艺。生产的大方坯重轨钢连铸坯中心等轴晶率稳定控制在40%以上,中心疏松控制在不大于0.5的比例为91%以上,中心偏析在0.5级的比例为87%以上,等柱晶率不小于40%的比例为100%,碳偏析指数控制在0.95~1.07,铸坯及钢轨质量较好,满足了标准要求并通过了CRCC认证。     

连铸坯轧重轨的压缩比及帽形孔和切深孔的应力场分析

对某厂所使用的重轨孔型自切深孔以后的轧件压缩比进行了分析，对帽形孔和切深孔中沿轧件横断面上的应力场分布进行了弹塑性有限元计算机模拟。结果表明，用连铸坯取代初轧坯，如果坯形和孔形不进行相应的改变，轧件轨头和轨底的压缩比小，难以确保重轨的质量。现有的孔型，沿轧件的横断面上，局部位置存在着较大的拉应力。使用初轧坯，这种拉应力对产品质量的影响不大。但对于连铸坯，如果坯形和孔型均与初轧坯相同，轧件有产生内部缺陷的条件。     

连铸动态轻压下工艺对重轨坯内部质量的改善

文章对包钢连铸动态轻压下技术的基本情况进行了介绍,并重点介绍了包钢重轨钢采用动态轻压下技术后,铸坯中心碳偏析、铸坯中心疏松以及钢轨轨腰条纹的改善情况。     

连铸坯轧制300km/h高速重轨的试验研究

应用电炉冶炼→LF精炼→VD脱气→圆坯连铸工艺，连续三次成功地浇注出U71Mn和PD3重轨钢连铸坯，铸坯表面无清理率达到100％，铸坯中心疏松≤1．0级，中心缩孔≤0．5级，中心碳偏析≤1．07，等轴晶率≥40％。由连铸圆坯轧成的重轨，内部质量和力学性能基本达到300km／h高速轨的技术条件要求。     

高速轨用钢连铸坯内部质量控制的关键技术

简述了攀钢提高350 km/h高速轨用钢连铸坯内部质量的控制技术,包括大方坯连铸结晶器电磁搅拌技术、二冷控制技术和凝固末端动态轻压下技术及其在重轨钢连铸中的应用效果.近3年的生产实践表明,课题研究解决了重轨钢连铸大方坯中心疏松、中心偏析、中心裂纹等内部缺陷较严重的技术难题,重轨钢连铸坯内部质量优异,铸坯收得率达到98.55%,铸坯合格率达到99.97%,铸坯中心疏松≤1.0级,中心偏析≤1.0级,中心缩孔≤1.0级,中心裂纹≤0.5级,中间裂纹≤0.5级,中心碳偏析指数≤1.05,为攀钢开发生产350 km/h高速铁路用钢轨提供了合格铸坯.     

包钢60公斤/米重轨超声波在线探伤试验、试生产总结

包钢60kg/M重轨超声波在线探伤,是在保证重轨探伤灵敏度的前提下,尽量使它与50kg/M重轨在线探伤的方法和设备统一。铁科院金化所探伤室承担了这方面的研究,在探伤方法的制订和设备的研制,以及探伤设备的现场使用上,都做了大量的工作,从而为包钢60kg/M重轨超声波在线探伤的投产使用做出了成绩。这一方案的实现也     

武钢重轨生产中取消缓冷工艺的探讨

介绍了武钢冶炼重轨钢经过真空脱气后氢含量控制以及钢轨热锯取样白点检验和性能对比情况，借鉴国外钢厂的经验提出了将武钢重轨除氢工艺从成品轨在缓冷坑除氢前移到低氢冶炼和钢水真空处理，并实行连铸坯热堆垛缓冷的工艺路线。     

百米高速重轨钢中大型MnS夹杂的形成原因

大型MnS是引起百米高速重轨夹杂物超标和超声波探伤不合的重要原因.理论计算表明,对于U75V重轨钢,在凝固末期固相分率大于0.98时,MnS才能在液相中析出.利用扫描电镜配合能谱仪分别对铸坯和钢轨试样中Mns夹杂进行了研究.结果表明,铸坯边部是尺寸小于10 μm的球状MnS,中心为尺寸小于30 μm扇形或条状MnS,钢...     

国产动态轻压下设备的应用

包头钢铁集团公司在2006年底投产的5号连铸机上成功安装国产动态轻压下设备,并对重轨钢进行了轻压下试验研究.1年多的试验结果表明:该轻压下设备在合理的工艺条件下可以显著提高重轨钢的质量,改善了重轨钢铸坯的碳元素平均偏差指数,钢轨的内伤率减少,并使普通钢轨的成分偏差达到了高速轨的要求.     

75kg/m重轨孔型设计、轧制及精整

本文介绍了75kg/m重轨的产品特点、孔型系统的选择、孔型设计特点、轧制、矫直、探伤、加工及淬火工艺。提出了减少轨底裂纹和解决不对称的方法。总结了“低速、低压、小弯曲半径、控制轨高”的矫直操作经验。制定了提高钢轨定尺率的质量措施