提高选钛总回收率途径的探讨

选钛现流程总回收率只有２１％左右，总收率低的原因是；微细粒级多、重选收率低，电选对－０．１ｍｍ粒级不适宜。通过对现流程生产进行分析，提出了提高总收率的几点建议。     

高梯度磁选—浮选选别攀枝花选钛厂微细粒级钛铁矿试验研究

介绍了ＳＬＯＮ型脉动高梯度磁选机组选（工试）－浮选精选（小试）回收攀枝花选钛厂微细粒级钛铁矿试验研究所取得的良好指标，并分析了磁－浮流程的选别特点。     

攀西地区某钒钛磁铁矿选钛工艺研究

在查明攀西地区某钒钛磁铁矿多元素分析和目的矿物成分的基础上,针对该矿石的选铁尾矿进行了磁选、重选、电选、浮选工艺研究,揭示了各工艺对不同脉石矿物的去除规律.在此基础上,确定了两种工艺流程,采用粗粒电选-细粒浮选流程,可获得精矿钛品位47.11％、回收率22.17％的指标;采用强磁精全浮流程,可获得精矿钛品位47.05％...     

攀西钒钛磁铁矿中钛铁矿高效回收工艺研究

针对攀西地区某钒钛磁铁矿选铁尾矿采用常规"强磁—强磁—浮选"流程回收钛铁矿时,回收率低、选钛成本高、粒度偏细不利于深加工等问题,对攀西钒钛磁铁矿选铁粗粒尾矿采用"强磁—重选—电选"、选铁细粒尾矿采用"强磁—强磁—浮选"流程进行钛铁矿高效回收工艺研究。试验表明能获得TiO_2品位47.40%、回收率61.84%的钛精矿,钛铁矿相对选铁尾矿的回收率、单位钛精矿成本和0.074 mm以下细粒级含量较常规"强磁—强磁—浮选"流程分别提高约14个百分点、降低约50元与降低约20个百分点,更适宜生产硫酸法钛白和酸溶性高钛渣。     

攀矿选钛厂的生产调试

为从攀枝花选矿厂的磁选尾矿中综合回收钛铁矿及钴镍硫化物,年产五万吨钛精矿的试验性的生产厂—攀矿选钛厂,于1978年7月1日破土动工,至1979年年底基本建成。 选钛厂设计选用的综合回收流程是:强磁选—重选—硫化物浮选—电选联合流程。设计规定日产含TiO_2 46～48％的钛精矿151.68吨,付产含Co0.3％的硫钴精矿19.44吨,钛精矿生产成本103元/吨 （投资修改后成本）。     

选铁尾矿回收钛铁矿及硫化矿的工艺研究

研究了攀枝花钒钛磁铁矿选铁尾矿的物质特性，进行选铁尾矿回收钛铁矿及硫化矿的工艺研究，提出了几种流程：当品种为钛白粉钛精矿，扩大连选流程是强磁-浮选，强磁-强磁-浮选，实验室流程是重选-浮选，分级强磁-电选，重选-强磁-浮选；当品种为造块用钛精矿，扩大连选流程是强磁-强磁-浮选，实验室流程是强磁-浮选，强磁-重选-浮选。在小型试验中分级强磁-电选工艺得到钛精矿产率为13．93％，品位为49．2l％，回收率60．63％较好指标。     

GL—2型Ф600mm螺旋选别攀枝花钛铁矿生产实践

攀矿选钛厂设计采用传统的螺旋选矿设备ＦＬＸ－１型Ф６００ｍｍ螺旋选矿机和Ф１２０ｍｍ螺旋溜槽，从选矿（铁）厂磁选尾矿物料中回收原生粒状钛铁矿积累了多年生产实践经验，而广东有色金属研究院研制的ＧＬ－２型Ф６００ｍｍ螺旋选矿机具有处理能力大，分选效率高，选别粒级宽，不需冲洗水及占地面积小等特点，有取代款钛厂目前使用的螺旋选矿设备之趋势。     

某钛选厂钛磁铁矿提铁收钛工艺研究

云南某钛选厂的生产工艺流程是重选一弱磁联合流程,重选采用螺旋溜槽回收钛,螺旋溜槽尾矿经过弱磁选得到钛磁铁矿,其含TiO2 22．86％,含Fe50．80％。此部分产品一般以低价销售,资源利用率不高。为此,对该钛磁铁矿进行详细的浮选、磁选、重选及联合分选工艺的提铁收钛选矿试验研究,得到了高品位的铁精矿和合格的钛精矿产品,提高了选厂的经济效益。     

Slon磁选机分选攀钢铁矿的工业试验

赣州有色冶金研究所与攀钢选钛厂合作，应用Slon-1500立环脉动高梯度磁选机进行了微细粒级钛铁矿磁选-浮选流程中磁选部分的工业试验，当给矿品位为9．23％TiO2时，经一次磁选作业，可得到含TiO2为19．58％，回收率为63．12％的良好指标，为浮选获得最终钛精矿奠定了坚实的基础。     

优化选钛厂工艺流程的探讨

对选钛厂原矿粒度和生产流程进行了分析，指出了存在的问题，同时结合选矿厂近年来的科研成果，提出了取消四室水力分级机，粗钛精矿采用筛分分级－－粗粒电选、细粒浮选的工艺流程。     

某选厂超细粒级选铁尾矿浮选钛精矿试验研究

某厂选钛车间回收工艺为强磁-重选(螺旋)工艺,由于螺旋选矿机对钛铁矿回收粒级的限制,现重选工艺流程对粗粒级钛铁矿回收较好,对细粒级钛铁矿及钛铁矿连生体回收较差,其钛回收率较低,选铁尾矿中钛回收率仅25.3％.为了有效回收钛资源,进行了强磁和浮选条件试验.结果表明,试样经过进一步细磨,再经弱磁除铁后,得到-200目(74...     

微细粒级钨细泥选矿试验研究

某钨矿主干流程为重选工艺,钨回收率小于63%,约30%的钨矿物损失于原生钨细泥和由于过粉碎产生的次生钨细泥中.为了提高资源利用效率,对该企业重选尾矿中的微细粒级钨细泥资源进行了高梯度磁选、浮选、离心机重选对比试验研究以及"浮选-离心机重选"联合流程试验研究.采用"浮选-离心重选"联合流程,开路试验获得的钨精矿品位达到32.14%,回收率达到73.51%,试验获得了良好的指标,对微细粒钨细泥的回收具有借鉴意义.     

微细粒级钨细泥选矿试验研究

某钨矿主干流程为重选工艺,钨回收率小于63%,约30%的钨矿物损失于原生钨细泥和由于过粉碎产生的次生钨细泥中.为了提高资源利用效率,对该企业重选尾矿中的微细粒级钨细泥资源进行了高梯度磁选、浮选、离心机重选对比试验研究以及＂浮选-离心机重选＂联合流程试验研究.采用＂浮选-离心重选＂联合流程,开路试验获得的钨精矿品位达到32.14%,回收率达到73.51%,试验获得了良好的指标,对微细粒钨细泥的回收具有借鉴意义.     

攀枝花选钛厂提高钛精矿回收率的探索

针对攀枝花选钛厂原选别流程钛精矿回收率不高的问题进行了工业性试验研究，提出了原流程改进方案。采用降低重选精矿品位并加强磁选的方法，可提高最终电选钛精矿的回收率。     

氟碳铈矿粗细分选新工艺

依据稀土矿石粒度特征及其物理、化学性质，研究了矿粒群间各矿物可选性差异，应用粗细分选技术和物理选矿与化学选矿相结合的方法回收氟碳铈稀土矿。粗粒矿群中的氟碳铈稀土用重选方法回收，中粒矿群中的氟碳铈稀土用磁选方法回收，微细粒矿群中的氟碳铈稀土用浮选方法回收，此方法用于四川牦牛坪稀土矿的选矿可获得REO=62％～70％，稀土总回收率80％～85％的优质稀土精矿。     

GL—2型Φ600mm螺旋选别攀枝花钛铁矿生产实践

攀矿选钛厂设计采用传统的螺旋选矿设备ＦＬＸ一１型φ６００ｍｍ螺旋选矿机和φ１２００ｍｍ螺旋溜槽，从选矿（铁）厂磁选尾矿物料中回收原生粒状钛铁矿积累了多年生产实践经验。而广东有色金属研究院研制的ＧＬ一２型φ６００ｍｍ螺旋选矿机具有处理能力大、分选效率高、选别粒级宽、不需冲洗水及占地面积小等特点，有取代选钛厂目前使用的螺旋选矿设备之趋势。     

河南某难选低品位微细粒金红石选矿试验研究

对河南省某低品位难选细粒金红石与钛铁矿进行了矿物学及分选试验研究。矿石中金红石与钛铁矿均有回收利用价值,金红石矿物呈他形、半自形柱状,多以集合体形式沿脉石矿物的片理方向排列分布,钛铁矿连生体呈细小的粒状被角闪石、黑云母和石英包裹。目的矿物金红石嵌布粒度较细,属细粒、微细粒不均匀嵌布,粒度区间跨度较大,一般为0.037~0.074 mm。在原矿TiO2含量为2.10%,Fe2O3含量为9.69%的情况下,经重选—磁选—酸洗—浮选的原则流程可得到金红石精矿品位为88.25%、回收率为97.80%,钛铁矿精矿品位为11.76%、回收率为89.57%的较好指标。其中重选为一粗一精,强磁选扫二、扫三中矿合并再重选的流程;磁选为一粗四扫,扫一、扫四中矿与粗选精矿合并成磁选精矿进行酸洗;浮选为一粗两精两扫流程。研究结果对难选低品位微细粒金红石矿的综合利用具有一定的指导意义。     

某选厂钨细泥回收工艺的研究

针对某选厂原细泥生产流程现状,通过小型试验,对其钨细泥处理工艺进行了改进和完善,增设了以磁选－重选流程为主体的磁选－浮选－重选细泥回收工艺,通过技术改造、调试并投入生产使用后,使钨细泥精矿含WO3提高16．18％,细泥作业回收率提高29．71％。     

密地选钛厂粗粒强磁选别工艺优化研究

针对密地选钛厂全浮选成本高、产品粒度偏细的问题,对TiO_2品位16.94%的粗粒一段强磁精矿开展了强磁选别工艺优化研究。试验结果表明:采用0.125 mm筛子进行分级,筛上物采用"螺旋+电选"流程、螺旋中矿和电选中矿以及粗渣经过强磁选别后与筛下物混合浮选的流程,可获得TiO_2品位47.67%、回收率34.25%的电选钛精矿与TiO_2品位47.18%、回收率34.83%的浮选钛精矿,即TiO_2品位47.42%、回收率69.08%的混合钛精矿。通过工艺优化,不仅降低了磨矿量,而且优化了最终产品粒级,为工业化生产提供了理论支撑。     

某贫赤铁矿选矿试验研究

介绍了某贫赤铁矿选矿试验研究，阐述了采用两段磨矿－两段磁选（弱磁、ＳＬｏｎ型强磁）－浮选的选矿流程。试验结果表明：该流程是适宜的；ＳＬｏｎ型立环脉动高梯度磁选机对难选细粒贫赤铁矿物分选效率较高，浮选流程药剂制度简单，选别效果较好。