子午线轮胎两半模具在硫化过程中的错位分析

分析了子午线轮胎两半模具中由于壳体和花纹圈的材料不同，在轮胎硫化加热过程中，受金属材料热膨胀系数的影响，容易产生错位现象。提出了在模具设计方面应将膨胀量考虑到设计尺寸上，错位问题就能得到解决。     

组合行星轮式渐开线差速器用于离心机

国内外卧式螺旋卸料沉降离心机（简称卧螺离心机）广泛采用双级2K-H渐开线行星齿轮差速器及K-H-V摆线针轮差速器,分析上述两种差速器的优缺点,秉承二种差速器的优点,摒弃其缺点,开发了一种组合行星轮式K-H-V渐开线行星齿轮差速器,经数十台卧螺离心机近十年的长期使用证明:这是一种结构简单、使用可靠、承载能力范围宽、适用于...     

机械锁止式差速器锁止机构的运动学仿真分析

本文基于虚拟样机技术,以沙滩车机械锁止式差速器为例,对其特殊工况时差速器锁止机构的自锁与解锁功能进行了运动学仿真分析,分析结果对改善机械传动系统动力学性能和关键零部件设计有一定的指导作用,为其主要部位的齿轮载荷获取以及疲劳寿命预测提供了新的研究方法,同时为沙滩车差速器的优化设计提供了依据。     

一种橡胶阀座生产用打磨装置

正本实用新型公开了一种橡胶阀座生产用打磨装置,包括壳体,壳体上固定安装有电机,壳体内转动连接有转杆,转杆的一侧固定安装有刀具,壳体内开设有供转杆使用的转动槽,转杆的一侧与电机传动连接,转杆上固定安装有主动齿轮,壳体内开设有供主动齿轮使用的齿轮槽,主动齿轮上啮合连接有从动齿轮,从动齿轮的一侧固定安装有安装杆,安装杆内开设有连接槽,连接槽内转动连接有螺纹管。     

泄漏间隙对涡旋压缩机润滑系统供油特性的影响分析

针对涡旋压缩机壳体与主轴之间的间隙产生泄漏对润滑系统供油特性的影响问题,依据样机建立了供油系统的泄漏模型。采用计算流体动力学软件对主轴与壳体之间不同间隙、不同主轴转速和机壳内不同储油槽形状条件下的润滑油流场进行三维动态模拟仿真,获得了涡旋压缩机润滑系统中结构间隙、主轴转速、储油槽形状的因素对供油特性影响及其变化规律。结果表明:随着涡旋压缩机壳体与主轴之间间隙的增加,润滑系统的泄漏量增加;随着主轴转速的增加,润滑系统的泄漏量减小;机壳内储油槽形状为矩形时,润滑系统的泄漏量最小。研究结果可为涡旋压缩机内部润滑系统的结构优化,油量分配,提供参考依据。     

受轴压复合材料壳体与前裙连接结构的预应力有限元分析

针对复合材料壳体与前裙连接结构预应力的有限元分析,在复合材料壳体受轴压影响时,通过建立实体模型并划分网格得到有限元计算模型,比较三种不同过配结构的预应力强度比,最终得到结论:锥形复合材料壳体前裙连接部分在选择仅有根部存在过配应力时,其预应力强度比最低,从而连接结构最为可靠。     

基于ANSYS的汽车座椅调角驱动器壳体结构可靠性分析

鉴于汽车座椅调角驱动器壳体是起着安装、承载和保护内部传动部件作用的重要零件，其结构强度的好坏直接影响着调角驱动器的技术性能及使用寿命，因此，需对汽车座椅调角驱动器壳体的结构可靠性进行有限元分析。以某企业的一款新型调角驱动器产品为研究对象，以壳体的最大应力小于135 MPa和最大变形量不大于1 mm为评价标准，综合运用NX10.0，ANSYS19.0等软件，在详细分析该壳体受力情况的基础上，确定模型的边界条件，完成了壳体的结构静力学分析，并得到了工作状态下壳体的应变云图和应力云图。有限元计算结果表明，该壳体的最大变形量为0.856 893 mm，最大等效应力为116.269 MPa，均满足评价标准的要求。壳体的最大变形区域位于零件的右下侧部位，壳体的应力最大区域则位于壳盖顶面的中间部位以及边沿区域。可见，该壳体零件的强度、刚度均完全符合设计要求，所开发的新产品结构设计合理。     

多腔容器壳体上特殊开孔结构的补强计算

对壳体和接管承受不同压力载荷的多腔容器壳体上的特殊开孔结构的补强计算方法进行了分析和论证,并提出了计算模型,给出了等面积法补强的具体计算方法。通过与GB 150.3-2011常规开孔结构等面积法补强计算方法进行对比,找到了特殊开孔结构补强计算的简化方法,即把特殊开孔结构按常规开孔结构进行计算,并采用计算软件在电脑上计算,然后用接管多余面积计算差值ΔA2对计算结果进行处理。     

基于ANSYS的密炼机镶嵌齿轮热装配合过盈量及强度计算分析

密炼机传动箱齿轮广泛采用镶嵌结构,但传统设计方法对其热装过盈量的计算过程复杂目不准确.本文介绍了采用ANSYS软件分析简化过盈量的计算方法,很好的模拟了镶嵌齿轮的热装过程.     

非对称齿廓在渐开线塑料齿轮中的应用

对比了塑料齿轮与金属齿轮的不同,根据塑料齿轮的特点,设计出了非对称渐开线的齿形,并探讨了非对称渐开线塑料齿轮的基本几何参数;以实例建立的这一新型非对称渐开线塑料齿轮模型为进一步的模具设计和强度计算奠定了基础。     

基于BP神经网络及PSO算法的食品输送齿轮注塑工艺参数优化研究

以食品输送系统的塑料齿轮为研究对象,首先利用正交试验法进行翘曲分析,得到最小翘曲量为1.952 mm。然后利用正交试验中的工艺参数和翘曲量分别作为输入层和输出层来构建一个三层的BP神经网络,经过训练和测试,得到一个性能较好的神经网络模型。最后利用这个模型计算粒子群优化(PSO)算法各粒子的初始适应度值,并以翘曲量为目标对工艺参数进行优化。优化得到的塑料齿轮最小翘曲量为1.853 mm,经过翘曲分析验证后得到翘曲量值为1.830 mm,误差1.2%,相比于正交试验法优化效果更好。     

齿轮修形小结

介绍了齿轮传动中齿轮修形的作用。分析了齿轮修形的种类以及修形量的计算并给出了计算公式。介绍了齿轮修形的三种方式以及不进行齿轮修缘的两种情况。     

数码相机壳体模具设计

应用UG/NX建模分析软件对数码相机壳体建模,分析数码相机壳体的结构、功能、工艺特点。壳体表面存在不同尺寸孔结构且配合精度要求较高,而数码相机壳体是相机表面组成注塑件,与人体直接接触,过渡处采用倒角设计。设计计算了数码相机壳体注塑模具的浇注系统、冷却系统。针对壳体表面多孔的结构特点,在四个方向孔结构处设计了斜导柱滑块抽芯机构,并对斜导柱抽芯力、弯曲力和斜导柱长度进行计算。经实践验证,数码相机壳体注塑模具运动准确,工作稳定,满足生产要求。     

移动轮流反冲洗网式过滤器的设计应用

介绍一种移动轮流反冲洗网式过滤器,包括壳体、上压盖、底座、进水口、出水口、排污管以及网式滤芯,其特征在于壳体的两端设有上压盖和底座,壳体外壁靠近上压盖处设有排污管,上压盖上设有齿轮传动装置,底座的底端连接有出水口,其外壁上连接有进水口,壳体内部设有网式滤芯,网式滤芯的两端套接在镶嵌在上压盖和底座上环槽内的"U"形胶圈内,网式滤芯外壁和壳体内壁之间设有圆环隔板,圆环与动力拉杆连接,动力拉杆与齿轮传动装置相连,圆环隔板在动力拉杆作用下运动。与现有技术相比,本实用新型的壳体内壁和网式滤芯之间设有圆环隔板,圆环隔板移动可以对网式滤芯不同段进行轮流反冲洗,结构简单,效果明显。     

基于ABAQUS的PBX炸药烤燃试验数值计算

建立了炸药烤燃过程的三维计算模型,采用Frank-Kamenetskii模型描述炸药自热反应的放热过程,编写了ABAQUS有限元软件的用户子程序HETVAL,模拟计算了不同升温速率、装药尺寸和壳体厚度等条件下PBX炸药的烤燃过程,分析了点火位置的分布规律。计算结果表明,随升温速率的增加和装药长径比的减小,点火位置从PBX炸药内部移向边缘;随着升温速率的增加,炸药的点火时间显著缩短;装药尺寸和壳体厚度对PBX炸药点火时间和点火温度的影响较小。     

轮胎定型硫化机曲柄齿轮过盈配合有限元分析

利用ANSYS软件内嵌的APDL语言建立了轮胎定型硫化机曲柄齿轮组件的非线性接触模型。对压装过程进行静态接触分析,并对不同过盈量下应力分布结果进行比较,验证了模型的正确性,对于确定过盈配合中合理的过盈量和改进加工工艺具有重要意义。     

结构特征的交互作用对注塑齿轮翘曲变形的影响

以简单的片状齿轮为研究对象,以模数和齿数为变量建立齿轮的三维模型,运用Moldflow建立合理的冷却和浇注系统并对齿轮模型进行模流分析。用Origin得到两变量与目标参数(收缩不均引起的最大翘曲变形量)之间的关系曲线,发现所得关系曲线具有很明显的规律性,模数一定时,随着齿数的增多目标参数值线性增大;模数不同时,每条直线的倾斜程度也不同,随着模数的增大直线的斜率也越大。并用Matlab对其进行了曲线拟合,得到了相应的数学模型。     

轮胎模具上盖力学性能分析

通过对硫化时的轮胎模具上盖进行受力分析,并根据弹塑性力学薄板计算理论,建立上盖受力简化力学模型。利用有限元模拟分析不同结构形式对轮胎模具1188壳体上盖应力和应变的影响。结果表明:增大上盖闭滑板面积可使上盖应力和应变减小;当上盖及上侧板为整体式结构且均采用Q235钢时,上盖的应力小于Q235钢的许用应力,变形量均小于0. 05 mm,满足设计要求;上盖与上侧板整体式结构的上盖应力和变形量较小。     

某气膜钢筋混凝土筒仓结构设计分析

介绍了先进的气膜钢筋混凝土施工技术,分析了研发的直径60m穹顶气膜钢筋混凝土筒仓结构和不同荷载作用下的筒仓受力和变形,采用"三层板"模型计算了壳体配筋。与传统筒仓施工方法相比,简化了施工过程,节省了工时,降低了工程造价。     

超轻型汽车齿轮齿条转向系统塑料齿轮的建模和仿真优化

分析汽车转向的阿克曼转向定理,针对汽车转向结构设计塑料齿轮齿条结构,建立塑料齿轮的力学模型,通过有限元方法对不同材料塑料齿轮的应变进行对比分析,在给定激励下分析齿轮的角速度、齿条的位移和接触点的力。