还原熔炼回收铜阳极泥熔炼渣中有价金属

以铜阳极泥熔炼渣为原料,采用还原熔炼工艺回收渣中有价金属。探究渣型、Na₂CO₃用量、焦粉用量和保温时间对金属回收率的影响。结果表明,在冶炼温度1 150℃,渣相m(Fe)/m(SiO₂)=0.72,m(CaO)/m(SiO₂)=0.65,Na₂CO₃用量5%,焦粉用量2%,保温时间60 min的最优条件下,渣中Au、Ag、Pb、Bi的回收率分为97.15%、97.78%、91.27%和99.61%。实现了铜阳极泥熔炼渣中有价金属的综合回收。     

铜熔炼渣制备铁精矿研究

针对铜熔炼浮选尾渣中铁资源未高效利用问题, 通过研究铁硅元素在低温碱性熔炼与浸出过程中的分配行为与规律, 确定其优化工艺条件并制备铁精矿。研究了熔炼时间、熔炼温度、碱渣质量比对硅、铁分离效果的影响以及浸出时间、液固比、浸出温度对多元素浸出率的影响, 确定优化工艺参数为熔炼温度为550℃, 熔炼时间为1.5 h, 碱渣质量比1.5:1, 浸出温度40℃, 浸出时间20 min, 液固比为15:1 mL/g。在低温碱性熔炼-浸出过程中Fe、Si总回收率可分别达到99.43%和91.22%, 所制铁精矿铁品位为61.82%, 满足GB/T 25953-2010中三级铁精矿铁标准, 且除铜外各杂质含量均低于一级标准中的限制值, 可直接用于钢铁行业。      

渣中氧化铝对锰硅合金熔炼中锰和硅分配的影响

渣中氧化铝对锰硅合金熔炼中锰和硅分配的影响Ｄ．Ｒ．Ｓｗｉｎｂｏｕｒｎｅ（澳大利亚墨尔本技术大学化学和冶金系）Ｗ．Ｊ．Ｒａｎｋｉｎ（澳大利亚墨尔本大学冶金提炼中心）Ｒ．Ｈ．Ｅｒｉｃ（南非威特沃特斯兰大学冶金材料工程系）研究了在１５００℃，碳平衡时锰和硅...     

钙硅比对氧化铜精矿还原熔炼的影响

以刚果（金）科卢韦齐矿区氧化铜精矿为原料,在1500 ℃下采用高钙渣型开展1 h焦炭还原熔炼实验。研究表明：从提高铜回收率的角度来看,钙硅化（CaO/SiO2）为0.55比较适宜,当CaO/SiO2大于0.5时,铁的竞争性还原反应加剧,造成铜回收率与铜还原率差距加大。综合考虑, CaO/SiO2配料比选择0.50~0.55。炉渣黏度受O/Si变化和AlO5-4 补网作用的协同影响。     

从黄铜熔炼渣中回收铜 锌

试验了碳铵—氨体系浸取黄铜熔炼渣的工艺条件。含Cu6.76%、Zn31.27%的黄铜熔炼渣经稀碱洗涤后,在2mol/1碳铵—2mol/1氨水体系中,液固比为5:1,50℃浸取1h,铜、锌的浸出率均达85%以上。在浸出液中加适量碱后,使铜、锌初步分离。在灼烧Cu(OH)_2工艺所得后形成的CuO中,含Zn5—7%。     

铜熔炼渣中隔膜层形成与金属损失

利用高温X射线透射电视技术,在实验电炉中对工业炼铜炉料的冰铜熔炼过程进行了研究。当产出高品位冰铜和低SiO_2/Fe渣时,渣中形成夹有Fe_3O_4晶粒的隔膜层。炉料中含有较高的锌和Al_2O_3时,渣中易形成夹有尖晶石析出物的隔膜层。隔膜层的形成引起了渣含铜升高,熔炼时易产生泡沫渣。     

固体废物铜熔炼渣的快速鉴定

鉴定进口矿渣是否为海关监管的固体废物主要根据行业标准《进口矿渣的鉴定通则》(SN/T 3107-2012)。根据本通则进行外观检查、主要物相等特征分析, 仅满足对常见矿渣样品的初步筛查。对复杂的“非常规”的矿渣样品, 研究表明, 通过增加X射线衍射法与X射线荧光光谱法在样品分析中的应用, 再深入分析铜矿冶炼过程中的反应机理, 对照常见FeO-Fe₂O₃-SiO₂铜熔炼渣体系相图, 同时参考《固体废物属性鉴别案例》, 可实现对复杂矿渣样品是否为固体废物的准确和快速鉴定。     

含碳铁滴在熔渣中行为的研究

通过实验方法研究含碳铁滴还原富氧化铁熔渣过程,根据实验现象分析含碳铁滴在熔渣中的行为变化规律,由此提出强化渣铁还原反应的有效措施。     

熔炼工艺对Cu－Al雾化粉末性质的影响

在雾化制粉工艺中，粉末的纯度和形貌将因活性物质的存在、雾化参数的改变而变化。但对固定的雾化工艺和设备而言，这些因素可视为不变因素，因此，原材料的纯度和熔炼工艺将成为重要的影响因素。本文考察了合金的熔炼方式对Ｃｕ－Ａｌ合金粉末特性的影响。在雾化过程中，有５０％左右的氧化发生在熔炼阶段．氧含量因熔炼方式的不同而不同，文中也探讨了影响粉末形貌的机制．     

连铸板坯中夹杂物的行为研究

结合济钢实际生产，通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪 剂及基成分含量变化情况，系统分析与深入研究了连铸坯中夹杂物的来源、大小和分布规律。     

转炉溅渣护炉对钢水质量的影响

转炉采用溅渣护炉时溅渣层在下一炉冶炼过程熔入炉渣、能够促进石灰溶解、加速成渣过程。吹炼终点时溅渣怀未溅渣次钢中氧、磷、硫、氮平均含量基本相同,溅渣护炉对钢的质量没有影响。     

稀土对低碳钢马氏体相变的影响

０．２７Ｃ－１Ｃｒ钢中加入稀土，细化奥氏体晶粒，降低Ｍｓ，缩小马氏体条宽，减少残余奥氏体量，并抑制自回火过程。稀土偏聚在原奥氏体晶界，不因马氏体盯变而改变。根据以往证明：低碳钢马氏体相变中存在碳的扩散，则低碳钢淬火后的残余奥氏体量不但决定于Ｍｓ和淬火介质温度（Ｔｑ），还受合金元素对碳扩散的影响。由此将Ｍａｇｅｅ公式修改为：γ（％）＝ｅｘｐ［α（Ｃ１－Ｃ０）－β（Ｍｓ－Ｔｑ）］其中Ｃ０和Ｃ１分别为淬     

润磨比对生球质量影响的研究

对邢钢2座8m2竖炉生产中使用不同比例润磨料对生球质量的影响进行了研究,结合原料条件与造球前各工序设备现状,找到了合适的润磨比.     

冷轧板塑性应变比对凸耳率影响规律的研究

冷轧板料塑性应变比r值存在各向异性,容易造成冲压凸耳现象。利用Dyna Form数值软件,通过输入不同的材料参数,定量分析了不同r值、不同Δr值对凸耳率影响的规律。结果显示:相同r下,凸耳率随着Δr的增大而增大;相同Δr的情况下,凸耳率随着r的增大而减小;凸耳率与Δr/r值成指数关系,Δr/r值定义为相对塑性应变比各向异性度。     

钢渣配煤对焦炭溶损反应动力学的影响

将1%转炉钢渣配入吕家坨焦煤中制备焦炭,采用自制的粒焦反应性装置研究了900~1 200℃下所得焦炭的溶损反应过程。结果表明,在碳素溶损率30%时,焦炭的溶损速率基本保持恒定;而在碳素溶损率30%时,溶损速率则逐渐减小。钢渣的配入增加了焦炭的溶损反应速率,而且溶损温度越高,焦炭溶损速率增幅越大。用随机孔模型描述了焦炭的溶损反应动力学过程,求得焦炭和添加1%钢渣后焦炭的溶损反应的表观活化能分别为133.76 k J/mol和121.51 k J/mol。     

锻造比对模具钢性能的影响

本文对研制生产的H13钢（即4Cr5MoSiV1钢），在单纯拔长热锻工艺下，不同锻造对模具钢性能的影响；研究得出，最佳锻造比为6，此时常温横向冲击韧性达45．0J／cm^2横纵向冲击韧比达0．92－1。其高温冲击韧性及高温屈服强度明显高于国内外同类H13钢。     

钛硅铁合金生产中金属元素与渣氧化物的反应和平衡

描述了在钛硅铁合金生产中Ｓｉ－Ｔｉ－Ｆｅ合金系和ＴｉＯ２－ＣａＯ－ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３渣系间的反应以及金属元素和渣系氧化物的化学平衡。攀钢高炉渣，硅铁和石灰按一定比例混合均匀，加入直流电炉中，在熔态条件下发生反应，得到钛硅铁合金和还原低钛渣。试验表明，在反应开始后４０ｍｉｎ反应可达到平衡；加入石磁可以提高渣的碱度；合金中高硅含量有利于钛回收率的提高。