汽车减振器连杆的耐蚀性研究

对用两种不同的电镀工艺制备的汽车减振器连杆进行了电解腐蚀试验,探讨了减振器连杆镀铬层点蚀的形成机理及其对连杆表面耐腐蚀性的影响。运用金相显微镜及扫描电镜观察腐蚀前后连杆的镀铬层组织,证实连杆的表面镀层缺陷是影响其耐腐蚀性的主要原因。电镀工艺中减小电流密度可以减小镀层裂纹宽度和深度,从而提高镀层的耐蚀性。     

采用加速度整形与力矩补偿的柔性连杆振动抑制方法

针对负载柔性连杆在加速,减速和停止阶段会发生残余弹性振动的现象,研究一种滚珠丝杆驱动柔性连杆的振动抑制方法。采用频率激励法和最小二乘法辨识柔性连杆加速度固有谐振频率和电机滚珠丝杆驱动柔性连杆系统动力学模型参数：转动惯量和摩擦系数。在此基础上采用输入整形法规划加速度信号,降低规划的加速度信号中柔性连杆的固有谐振频率区域内信号幅值,以避免激励固有谐振。根据柔性连杆动力学模型估计连杆加速度信号,采用广义最小方差控制方法,设计柔性连杆振动抑制控制器输出谐振力矩补偿信号,以此来抑制运行过程中连杆弯曲变形产生的振动。最后在搭建的滚珠丝杆滑块驱动柔性连杆的实验平台上进行实验,实验结果验证了所研究方法的有效性。     

激光涨断技术在发动机连杆线的应用

激光涨断技术是国际上近几年发展起来的一种连杆加工新技术,该技术能显著提高汽车发动机核心部件连杆加工精度和劳动生产率。本文结合某知名汽车部件制造厂连杆生产线搬迁项目,重点分析和阐述了激光涨断技术在连杆生产线中的布局、功能、加工工艺,以及激光涨断技术的应用优势,希望该技术能得到更广泛认识和更多应用。     

不同装夹方式下的连杆疲劳寿命

目的分析大头间隙配合及大头小头均间隙配合这2种不同装夹方式,对连杆疲劳寿命的检测产生的不同的结果。方法采用MTS880±500 kN和MTS322±250 kN疲劳试验系统,采用不同的装夹方式模拟发动机工作状态,并通过"可靠性试验SAFL方法"进行数据处理。结果采用大头间隙配合装夹的连杆失效概率为5.2×10-5,大头小头均间隙配合装夹的连杆失效概率为0.87×10-5;并且2种装夹方式会影响连杆疲劳试验后的断裂位置。结论连杆疲劳试验中,采用大头小头均间隙配合装夹方式得到的连杆失效概率,较大头间隙配合装夹方式更小。进行疲劳试验需谨慎选择装夹方式。     

大型连杆流线简易试验方法

介绍了一种大型连杆流线的简易试验方法及其评价原则。该方法可清晰显示流线，并适合任何尺寸和形状的锻造连杆的流线试验。     

热成型机开合模机构的设计及运动仿真

通过对热成型机开合模机构工作原理的分析,设计了一种新的凸轮曲柄连杆开合模机构,同时对凸轮曲柄连杆开合模机构进行了运动学及动力学分析,给出了凸轮曲柄连杆开合模机构的位移、速度及加速度的设计方程和仿真曲线,验证了该凸轮曲柄连杆机构设计的合理性。     

内燃机连杆粉末锻造过程中致密性演化规律分析

目的提高内燃机连杆粉末锻造过程中连杆相对密度的均匀性。方法首先提出了内燃机连杆烧结预制坯的设计方法,建立了内燃机连杆粉末锻造有限元模型。在该模型的基础上,揭示了内燃机连杆粉末锻造过程中的相对密度演化规律,进一步分析了烧结预制坯初始温度和成形速度对连杆相对密度演化的影响规律。结果随着成形速度的增大和坯料初始温度的降低,连杆相对密度标准差有所降低。结论降低烧结预制坯初始温度和增大成形速度能够提高连杆粉末锻造过程中连杆相对密度分布的均匀性。     

高速卧式加工中心同步双驱双主轴结构的研究

本文主要介绍一种卧式加工中心机床的同步双驱双主轴结构,用于汽车发动机关键零部件连杆的大、小头孔半精镗,精镗的加工。汽车行业作为我国迅猛发展产业之一,其中汽车内燃机核心零部件的加工是汽车行业发展的重要课题,连杆作为内燃机核心零件之一,也是加工精度较高的零件之一。作为大批量生产的汽车连杆零件由于受到成本、效益的制约,如何在保证加工精度的同时又能极大地提高加工效率,创造更大的经济效益成为摆在汽车发动机连杆加工专用机床面前的难题。     

大变截面连杆辊锻制坯工艺技术发展现状

综述了连杆的受力特点与质量要求,介绍了铸造连杆、粉末锻造连杆、锻钢连杆的成形工艺特点。针对大型大变截面连杆,充分利用辊锻成形的特点,采取精密整体辊锻制坯,再模锻成形工艺方案。并介绍了连杆锻造工艺的最新发展——"整体断裂分开"锻造的特点。     

弹簧管式压力表调校器

弹簧管式压力表示值超差需要调整,在调校过程中齿轮连杆的臂长难以掌控,本文介绍了一种用于弹簧管式压力表调校的检修工具,该工具可以方便调校人员准确把握弹簧管式压力表测量机构中的连杆支点位置。     

汽车连杆检测仪问世

1种用于汽车连杆批量终检的高精度检测仪在西安航空发动机公司问世，并于近日通过部级科技成果鉴定。该检测仪由16套精密电感器传感系统、精密机械装置系统和微机系统组成，实现了连杆定位、夹紧、检测的全部自动化，其性能达到国际先进水平。该仪器成功地解决了汽车连杆批量检测难题，具有功能全、性能稳、检测精确、方匝快速、使用寿命长等优点，自动化程度超过国外同类产品，具有重要的推广使用价值。汽车连杆检测仪问世@郭旭之$西安航空发动机公司宣传部     

新型耗能辅助墩抗震性能的参数研究

基于地震损伤控制设计的思想,作者提出了一种耗能型辅助墩结构形式。为了研究辅助墩的抗震性能,保护强震作用下超大跨斜拉桥的主塔,该文采用非线性静力分析方法对辅助墩的各种参数进行了分析,探讨了墩柱尺寸及间距,软钢剪力连杆尺寸、布置道数及间距等参数变化对辅助墩抗震性能的影响。结果表明:混凝土墩柱和剪力连杆的刚度需要一个合适的比例,墩柱间距应满足剪力连杆发生剪切型屈服的要求,剪力连杆布置方式的影响可以忽略。     

压力机连杆开裂原因分析

某厂压力机连杆材质为35SiMn,其工艺为锻造一正火一机加一气割一调质一机加一淬火,此批连杆共四件,连杆正火后切割外型,气割后放置3天转到热处理车间进行调质。调质前连杆表面发现开裂,为避免连杆再次出现开裂,我们对开裂连杆进行理化检验,找出原因并提出了建议。     

机车柴油机活塞连杆组的组合优化研究

对活塞连杆组的选配进行数学建模,并用遗传算法对活塞连杆组的组合优化进行了研究.在用遗传算法进行组合优化时,提出了采用惩罚函数法把约束条件转移到目标函数上,从而使整个问题转化为无约束问题.通过系统模拟,比较了基本遗传算法、进化规划法和精英保留遗传算法三种遗传算法,并最终确定进化规划算法为最适合活塞连杆组组合优化的算法.     

往复式活塞压缩机连杆有限元分析

利用Solidworks 2004软件建立了往复式活塞压缩机连杆的实体模型,然后导入ANSYS软件进行了静力分析,得到了其应力分布云图,满足强度的要求。介绍连杆力学模型和有限元分析在连杆设计中的应用情况,阐述利用有限元分析得到的连杆应力和应变的计算结果,以及对连杆设计的指导意义。     

柔性机械臂动力学建模与振动分析

本文采用假设模态法和Lagrange方程建立了柔性机器人连杆的动力学模型,利用数值仿真,对比分析了截取模态的阶数对连杆振动的影响,结果表明,三阶模态截断可以得到较良好的振动响应分析结果。仿真结果还表明,柔性机器人连杆的结构参数对系统振动的影响,适当增加连杆截面高度可以有效抑制其振动和弹性变形。末端集中质量会对连杆振动产生较大影响。仿真结果表明,集中质量越大,连杆振动也越剧烈。     

联轴器中连杆在离心场下的横向振动特性

将连杆联轴器的连杆简化为变截面Timoshenko梁,建立其在离心场和扭矩联合作用下的横向振动方程,用传递矩阵法计算其横向振动特性,通过与有限元法计算得到的固有频率比较验证本文方法的正确性。讨论转速、扭矩和连杆的几何形状对连杆横向振动特性的影响,为连杆的设计提供理论依据。     

曲轴线夹具式检具与专机测量对比研究

一、曲轴线工艺简介曲轴是引擎的主要旋转机件,装上连杆后,可承接连杆的往复运动变成循环运动,是发动机的重要机件。其有两个重要部位:主轴颈和连杆颈,主轴颈安装在汽缸体曲轴孔上,连杆颈与连杆大头孔连接,连杆小头孔与汽缸体活塞连接,是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的旋转是发动机乃至整个机械系统的原动力,如图1所示。     

DYM_3型和DYM_3-1型空盒气压表非线性度修正调节法

国产空盒气压表分为DYM_3普通型和DYM_3—1高原型两种。工作原理是利用一组真空膜盒作为感应元件。当大气压力发生变化时,膜盒产生轴向位移,通过连杆和传动放大系统带动指针在刻度盘上指示出大气压力值。本文主要介绍一种快速找到各台空盒气压表的连杆合理位置的定量角度调节新方法。     

连杆位置精度检验量规的设计

加工连杆过程中，对两孔轴线平行度的检验至关重要，它将直接影响连杆的装配精度和使用性能。为此，依据零件图样标注，应优先使用位置量规检验平行度，以迅速、准确地判断连杆小端孔的尺寸误差和位置误差综合作用的结果，保证连杆装配时的互换性。本文详细介绍连杆位置精度检验量规的设计。