φ50mm抽油泵的研制及应用

油气进泵的过程是一个高温、高压条件下形成的相平衡被打破的过程。流体在泵腔内发生强烈的气蚀从而降低泵效,造成供采不平衡,原油的气蚀随压力的变化速度增大而增大,现场应用发现在Φ44mm与Φ56mm抽油泵之存在一个无法用提高冲次或泵升级使供采协调的盲区,抽油泵API标准存在缺陷,为此研制出Φ50mm抽油泵,解决了这一问题。     

DL-超深低漏整筒抽油泵的研制与应用

针对常规抽油泵在泵挂深度超过2200m进行深抽时抽油泵漏失和易失效的问题,研制了DL-超深低漏整筒抽油泵。该抽油泵由内泵筒、外泵筒、连通孔、柱塞和固定阀连接而成,内泵筒的内外侧均处在油管内液体之中,内泵筒的内外侧不存在压差,消除了常规抽油泵的"鼓胀效应",从根本上减少了抽油泵的间隙漏失。现场试验表明,超深低漏整筒抽油泵能明显减少漏失量。中原油田现场应用的4口井中,平均单井日增液2.6t,日增油1.2t,泵效提高11%,已阶段性增油560t,创经济效益224万元。     

φ114.3mm套管分层压裂管柱的研制与应用

华庆油田长6厚油层是超低渗透油藏,大多数井为大斜度井,采用φ114.3 mm（41/2英寸）套管完井。为使多油层段的井得到有效开发,研制了φ114.3 mm（41/2英寸）套管分层压裂工艺管柱及配套工具。工艺管柱由水力锚、K344型封隔器、喷砂器等组成,实现了一趟管柱压裂3层的目的。至2009年底,现场应用113口井,施工成功率95%以上,起钻成功率100%,满足了井深2 500 m、井斜〈45°的φ114.3 mm（41/2英寸）套管分层压裂的需要。     

φ56mm串联式三腔抽油泵研制与现场试验

针对油井动液面降低,使用电潜泵提液不经济,而用有杆大泵又难以实现深抽的情况,设计了φ56mm串联式三腔抽油泵。这种新型抽油泵由两台φ56mm泵通过特殊部件串联而成,靠中间密封装置将两泵分隔成三个工作腔,生产中可交替吸、排液,使泵连续抽油;设计有两组独立的进、排液系统,在两油层中间加装一级封隔器,可实现油层的分层开采,有效地解决层间矛盾,发挥潜力层作用。在不改变地面抽油设备的情况下,该泵深度可下到1400m以下,且达到φ83mm大泵的排液量,通过现场17口井的试验,取得了深抽提液的理想效果。     

超间隙大流道整筒管式抽油泵的研制与应用

为遏制聚驱抽油机井偏磨上升的势头，在分析偏磨是由于抽油机下冲程过程中，抽油泵的下行速度小于驴头下行速度，造成杆柱弯曲产生的基础上，对抽油机井下行阻力的影响因素进行分析，即液体通过游动阀的摩擦阻力与游动阀过流面积有关，泵柱塞与衬套间的摩擦阻力与柱塞长度、柱塞一衬套的间隙有关，从而找出改变泵的结构尺寸就可以减小两项阻力，从而减小抽油泵下行阻力，减少偏磨现象的发生的解决办法。厂开发研制了超大间隙大流道整筒管式抽油泵。现场试验效果表明，超间隙泵具有降低抽油机井悬点载荷、减小抽油泵下行阻力、降低交变载荷的作用，可在一定程度上减小偏磨现象的发生，延长抽油机井检泵周期。     

φ56mm串联式三腔抽油泵研制及现场试验

针对油井动液面降低,使用电潜泵提液不经济,而用有杆大泵又难以实现深抽的情况,设计了56mm串联式三腔抽油泵。这种新型抽油泵由两台56mm泵通过特殊部件串联而成,靠中间密封装置将两泵分隔成三个工作腔,生产中可交替吸、排液,使泵连续抽油;设计有两组独立的进、排液系统,在两油层中间加装一级封隔器,可实现油层的分层开采,有效地解决层间矛盾,发挥潜力层作用。在不改变地面抽油设备的情况下,该泵深度可下到1400m以下,且达到83mm大泵的排液量,通过现场17口井的试验,取得了深抽提液的理想效果。     

整筒抽油泵配合间隙的合理选择

介绍了整筒抽油泵配合间隙的选择方法和应考虑的主要因素。基于抽油泵漏失量控制在理论排量的2～5％的观点,以及应用美国LTV公司和H-F公司关于抽油泵漏失量的计算式所得出的与这一漏失量相对应的抽油泵间隙值范围,明确地指出了在一定条件下整筒抽油泵宜选用Ⅱ级配合间隙,衬套抽油泵宜选用Ⅰ级配合间隙,以充分发挥整筒抽油泵的优点。     

整筒抽油泵翻新技术的实践与应用

由于常规修复的整筒抽油泵存在寿命短和检泵周期短的弊端,为了解决废旧整筒抽油泵的重复利用和降低生产成本,采用整筒抽油泵翻新技术,可为整筒泵的翻新提供较好的方法。重点阐述了整筒抽油泵的翻新技术理论、翻新技术与修复技术的不同,同时还介绍了整油泵翻新技术的工艺过程,达到的标准及应用情况。     

整筒式超级短柱塞抽油泵

在充分吸收国外先进技术的基础上,经过国内油田反复试验改进,研制出一种高效、长寿短柱塞抽油泵,并申请了国家专利。该泵是在泵筒基本不变的情况下,用组合柱塞代替光滑柱塞,这种密封结构既能保证减少井下有杆泵柱塞与缸之间的间隙,同时又能补偿密封面的磨损,因此降低了介质的漏失量,延长了密封环的使用寿命。     

整筒式抽油泵柱塞的选配

行业标准ＳＹ／Ｔ５０５９《抽油泵》中规定了整筒泵和组合泵泵隙的分挡方法，有利于大批量生产和维修。但整筒泵相邻各段泵隙范围有一小段重叠，并且与组合泵泵隙分挡的数值也略有差异，给用户选择泵隙带来困难。为了克服这种不足，依据泵隙分挡取决于柱塞选配的原则，提出了几种柱塞选配方法，以期制造厂与用户达成必要的共识。     

φ28mm抽油泵上游动阀罩断裂原因分析及对策

针对φ28 mm抽油泵上游动阀罩断裂故障严重的问题,从上游动阀罩的设计强度、结构、油井工况、现场作业和产品质量缺陷等方面进行了原因分析,提出了优化结构设计提高机械强度、优化出油槽设计结构、合理选材和采用表面处理工艺、加强产品生产过程质量监控和规范现场作业程序等应对策略。结果表明,采用增大上游动阀罩壁厚、双下游动阀罩柱塞总成结构抽油泵等措施能提高上游动阀罩的机械强度,减少上游动阀罩断裂问题;使用3Cr13不锈钢材料或合金钢表面镀铬处理工艺,可增强上游动阀罩的防腐蚀性能,降低腐蚀断裂故障率。     

整筒抽油泵泵隙号码的选择

整筒抽油泵泵隙的分段方法与衬套抽油泵的不同,为协助用户合理地使用整筒抽油泵,简述了整筒抽油泵泵隙的分段方法,给出了选择泵隙号码时用以估算泵隙的经验公式和计算实例,可供有关技术人员和作业工人参考。     

悬挂防弯泵的研制

低渗透油藏中大多采用小泵深抽工艺。而目前在卡层分层开采中所采用的小泵径抽油泵和封隔器,在封隔器坐封过程中经常出现小泵泵筒坐封弯曲现象。为此,研制了悬挂防弯泵,设计了独特的悬挂结构,即在泵筒外加一外筒,泵筒在外何内呈悬挂状态,坐封时泵筒不受力,即使外筒弯曲,也不会影响到泵筒。这从根本上解决了抽油泵泵筒弯曲的问题。现场应用证明,悬挂防弯泵减少了作业工序,降低了作业成本,且能不同程度地提高泵效,延长抽油泵的使用寿命,在低渗透油藏的开发应用中前景广阔。     

多品种长冲程防腐耐磨整筒抽油泵的配套与应用

多品种长冲程防腐耐磨整筒抽油泵是根据江汉油田防腐、耐磨以及大排量的需要研制而成的．现场应用证实其成功率98％，平均泵效65．4％，平均检泵周期142天。是一种性能较好的抽油泵。它为对待高矿化度油田水、适应大排量、深抽强采提供了新的手段。在油田稳产、高产中起着重要的作用。     

关于整筒管式抽油泵间隙计算的探讨

根据抽油泵的工作状态,提出了抽油泵间隙计算模型,导出了考虑井液温度、井液压力和轴向力作用下泵筒及柱塞径向位移的表达式,进而得到抽油泵间隙的理论计算式。算例表明,现有不考虑井液温度及柱塞变形的计算理论过于粗略。应近似地按柱塞位于下止点时的环隙计算抽油泵的环隙静、动态漏失量。     

φ95mm有杆抽油泵失效分析及预防措施

根据胜坨油田近几年采用９５ｍｍ有杆抽油泵提液的实践,分析了造成这种抽油泵失效的原因,包括与其配套的脱节器失效、抽油杆断脱、泵漏、电动机不配套和生产管理不善等。为增强泵的提液能力和工作可靠性,提出５项预防措施：（１）选择有充足供液能力的油井;（２）在保持相同泵效的情况下,泵的沉没度应略大于小泵,推荐按４５０～５００ｍ设计;（３）采用Ｈ级超高强度抽油杆柱,并在杆柱底部配置一定重量的加重杆;（４）采用长冲程、低冲次的参数匹配,推荐光杆冲程大于５ｍ,冲次小于６ｍｉｎ－１;（５）为提高泵筒、活塞和阀座的防腐耐磨性,推荐采用“氧化锆阀球和阀座＋喷焊柱塞＋氮化泵筒”的结构形式。     

整筒管式抽油泵环隙漏失量的探讨

将整筒管式抽油泵柱塞与泵筒间的环形间隙处理为渐缩间隙,并获得了静、动态环隙漏失量的一般表达式。文末算例表明,渐缩间隙模型的环隙漏失量比平行平板模型的环隙漏失量小得多。     

封闭式负压抽油泵的研制与应用

封闭式负压抽油泵是一种运用全新设计理念研制成功的新型抽油泵,与普通抽油泵相比,其明显区别是没有固定阀,进液孔在泵的侧壁。其显著优势是进液通道较大,产液入泵较易,有利于稠油井生产;阀漏失几率较小,泵的使用寿命较长。室内及现场试验表明,该泵对稠油井、易出砂井有较强的适应性,可有效提高长停井措施有效率,延长油井免修期,提高稠油井产液量。     

φ56 mm串联式三腔抽油泵空心连杆稳定性分析

φ56mm串联式三腔抽油泵在下冲程时存在一个向上的液压反馈力，增加了柱塞下行阻力，当该力足够大时，将导致空心连杆失稳弯曲，造成抽油杆下行困难，影响抽油泵的正常工作。文章从力学角度对空心连杆稳定性进行了分析计算，给出了泵挂深度和沉没度之间的关系式，有助于该泵的选井和作业设计。     

整筒抽油泵泵隙的柱塞选配法

抽油泵的泵隙是抽油泵的一个重要技术参数。对一定工况的油井而言,抽油泵的间隙对抽油泵的工作质量起着重要作用。现文对在抽油泵的生产及修复过程中如何进行抽油泵间隙的选配进行了阐述。