热流道注射模流道板设计

介绍了热流道注射模流道板上流道的布置形式,简述了自然平衡和流变学平衡2种流道设计原理,此原理可保证充模熔体有合理的剪切速率和允许的压力损失,还讨论了流道板加热器设计与加热功率计算方法,简单论述了流道板设计时应注意的问题。     

尼龙PA6熔体在直排多腔挤出模内流动均匀性研究

针对挤出成型过程中尼龙PA6熔体流动性差的问题,基于聚合物流变学理论和计算流体动力学数值分析,研究了尼龙PA6棒材直排6腔挤出模流道结构对熔体流动均匀性的影响规律。结果表明:影响熔体在直排6腔挤出模流道内流动均匀性因素的主次顺序为流道平直段半径、流道平直段长度、流道间距;获得了最优尼龙PA6棒材直排6腔挤出模具流道结构参数,数值分析结果表明熔体从主流道入口到各分流道出口处沿挤出方向压力降相近,流经各分流道的熔体体积流率相等。     

注射模浇注系统的最小体积优化

介绍了一模多腔平衡布置注射模分流道的最小体积优化的设计理论 ,提出了各层流道直径间的关系 ,并综合考虑塑料熔体的流变参量、压力损失和最佳的剪切流动速率。通过计算示例和计算机程序化 ,介绍流道优化设计步骤。     

一模多腔注塑成形模拟及其应用

在注射模设汁中，采用一模多腔方案是提高生产率的有效手段。多型腔模的浇注系统有自然平衡和非自然平衡两种方式。如果分流道、浇口及型腔的尺寸和冷却条件完全相同，则称自然平衡系统。在非自然平衡的浇注系统中．由于各流道到各型腔的分流道长度各不相同，因此有必要调整分流道的尺寸，使塑料熔体能以相同的成形压力和温度，在同一时间充满型腔。     

塑料注射模具CAD技术(四)

<正> 第四讲 注射模流道系统的交互设计 为了使注射机喷嘴与注射模内每一个型腔相连通,必须设置流道系统。图4.1示出一个四型腔模具的典型流道系统。从图中可见,流道系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。由于主流道和冷料并较容易设计,本讲中我们仅讨论注射模CAD技术在分流道和浇口设计中的应用。     

基于Moldflow的快速实现一模多腔进料平衡研究

通过Moldflow对1模2腔模具的浇口和流道尺寸进行调整,介绍了解决不同塑件的多型腔进料平衡问题的方法,归纳了浇口和流道进料平衡的调整方法,可对快速实现1模4腔或更多型腔的进料平衡提供借鉴。     

尾罩注射模浇注系统设计

在流变学理论计算的基础上,导出注射模浇注系统流道截面尺寸计算方法,采用该方法对摩托车尾罩注射模浇注系统进行设计,在保证熔体完全充满型腔的情况下,与凭经验设计的流道相比,流道截面尺寸有较大减小,经用CAE分析软件Moldflow进行验证,注射成型工艺参数得到了改善。     

长纤维增强聚酰胺MP4外壳注射模流道平衡优化分析

对于同一副模具中的不同构件利用一模注射成型的非平衡式一模多腔,易产生填充不平衡等缺点.为了克服这些缺点,改善整体质量,利用MoldFlow对原始浇筑系统进行流道平衡优化,经过多次迭代后达到收敛要求.确定优化后的浇筑系统的具体尺寸,再对优化后的流道进行分析,观察其填充时间和填充压力是否符合要求.在不满足要求或者不符合现实条件的情况下,对流道进行进一步的优化,最终采用三浇口形式来满足注射的要求.     

基于MoldFlow的多样条注射模流道优化

多样条注射模可避免换模,减少模具制造成本。文中设计了4型腔非平衡式样条注射模流道结构,运用MoldFlow软件模拟熔料的充填和流动过程,通过比较各个方案的性能,获得最佳流道设计。     

针阀式热流道喷嘴注射成型GR-PPS镶条

介绍了手提电脑盖板的玻纤增强PPS注射模塑的热流道系统。详述了流道板的流道合理布置,热膨胀补偿计算,改进针阀式喷嘴设计。热流道技术和计算机的充模流动分析确保了注射模塑质量。     

IC封装模流道平衡CAE应用

分析了热固性塑料的流动行为特点和IC封装充填过程中料流对金丝的冲击状态。用CAE软件Moldflow公司的MPA对流道的平衡进行分析模拟 ,优化浇注系统 ,为提高IC封装产品合格率寻找一种简便有效的途径。     

非晶带材成形用冷却铜辊内流道传热数值模拟

非晶带材成形采用急速冷却方法,其中冷却铜辊内流道设计是非晶带材成形装备研究中的关键问题。根据带材成形的冷却工艺要求,提出了冷却铜辊内流道设计准则。在此基础上,设计出4种典型的冷却铜辊内流道结构。采用流-固耦合传热方法对所设计的4种不同的冷却铜辊内流道流场进行数值模拟分析,得到了不同流道结构所对应的压力场、温度场随进水流量的变化规律。为了评价内流道的换热能力,提出了内流道综合换热系数作为量化换热能力的指标。分析表明:散射肋形流道进出口压降较小,且其换热能力优于其他3种结构,适用于冷却铜辊内流道结构。     

混流式转轮焊接残余应力测试新装置与新方法

混流式转轮叶片出水边焊接接头区域存在的较高残余应力是导致转轮疲劳开裂的重要原因,混流式转轮焊后及热处理后的焊接残余应力测试已经成为转轮制造过程中的必要工艺,其测试精度及效率对转轮制造质量及效率有重要影响.根据转轮的结构特点研发了新型残余应力测试装置,并根据转轮疲劳开裂的特点确定了针对混流式转轮焊接残余应力测试的新方法,实际应用试验结果表明测试所得结果能够真实反映热处理前后转轮易开裂区域的残余应力分布情况.新型测试设备及方法完全适用于混流式转轮的残余应力测试,而且具有非常高的测试精度及效率.     

基于Moldflow软件的组合型腔模流道平衡分析及优化

借助Moldflow6．1的填充分析模块和流道平衡模块,分析组合型腔模具的不平衡流动,发现同时调整型腔布局和优化流道截面尺寸,能将流动不平衡率从6．74％降为0．47％。结果表明：当熔体流动不平衡率较大时,应首先考虑调整型腔布局,再结合调整流道截面尺寸、浇口等因素使之达到流动平衡;型腔布局对熔体的平衡流动起着重要作用。     

注射模浇注系统设计中的热平衡分析

介绍了热固性塑料和橡胶注射模浇注系统基本结构和设计要点 ,分析了基于绝热和等温流动模型的流道系统的热平衡条件 ,提出了流道系统设计中实用的热平衡和传热计算方法。     

非平衡浇注系统的人工平衡设计与数值仿真

针对注射模非平衡浇注系统的特点,提出了利用BGV值计算浇注系统的平衡加CAE辅助分析相结合的设计方法。并以一个一模24腔非平衡浇注系统的注射成型模型为例,讨论了其非平衡浇注系统人工平衡设计的方法和过程。通过CAE模拟分析可以看出,这种辅助手段拓宽了非平衡浇注系统人工平衡的设计思路,提高了人工平衡浇注系统的设计准确度,归纳了一些非平衡浇注系统人工平衡设计方法和规律,指出浇注系统平衡设计不仅受浇口参数影响,分流道参数和注射成型工艺参数等同样对浇注系统的平衡有较大的影响。     

注射模热流道的热补偿计算

介绍了注射模热流道的结构及几种常用材料的热性能数据,分析了几种热流道喷嘴的热膨胀量。举例说明了喷嘴、流道板和喷嘴轴线方向的热补偿的计算方法,可为精密热流道注射模的设计提供参考。     

混流式转轮焊接工艺优化与局部压应力化的实现

焊接残余拉应力的存在是引起混流式转轮疲劳断裂的重要原因之一,焊接残余压应力的存在能够有效提高焊接结构的抗疲劳性能.采用数值模拟方法对混流式转轮焊接残余应力场进行了模拟,转轮出水边焊缝区域存在较高的残余拉应力,适当减小出水边焊段长度,可有效降低残余拉应力峰值.对转轮原有及优化焊接工艺下的焊接残余应力场进行了测试分析.结果表明,通过优化分段焊接工艺可以对转轮的残余应力场分布进行调控,叶片出水边焊缝区域的残余拉应力明显降低,并转化为压应力,实现了转轮易开裂区域焊接残余应力的局部压应力化,从而有效提高转轮的抗疲劳性能.     

基于MoldFIow薄壳注射模流动分析

运用MoldFlow软件对学习机电池盒外壳注射模进行了充填流动分析研究,优化浇口位置,计算出所需的注射压力及锁模力,预测可能出现的熔接缝和气穴等缺陷的位置,并进行流动平衡分析,优化了流道系统。