新疆尼新塔格矿区铁矿石选矿工艺试验

为合理开发利用尼新塔格矿区铁矿石,进行了原矿预选试验,对其预选精矿进行了阶段磨矿—单一弱磁选、阶段磨矿—弱磁选—磁重选和阶段磨矿—反浮选3种流程试验。试验结果表明:干选可抛除产率为9.47%的尾矿,而预选精矿3个工艺流程的试验结果相近;最终推荐采用干式磁选抛尾—干选精矿阶段磨矿—单一弱磁选工艺流程选别,并获得了精矿铁品位为63.52%、回收率为71.57%的技术指标。     

山东某铁矿选矿试验

为了高效回收利用山东某以磁性铁为主的铁矿石,在对矿石性质研究的基础上,进行了粗粒干式预选,对干式预选精矿进行了:一段磨矿—弱磁选—二段、三段连续磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选,一段磨矿—弱磁选—二段、三段连续磨矿—弱磁选—磁选柱,一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选,一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—磁选柱共4种工艺流程的对比试验。通过对不同流程试验结果的研究,推荐该铁矿石选别采用干式预选—一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选的选别工艺流程,最终获得了铁精矿品位为65.03%、铁回收率为57.49%的选别指标,达到了高效利用该铁矿的目的。     

四川某镜铁矿石磁选试验

四川某镜铁矿石铁品位48.13%,硫、磷含量很低。矿石主要铁矿物为镜铁矿和磁铁矿,与脉石共生紧密。为回收利用其中的有价元素铁,采用弱磁选—强磁选原则工艺流程进行选别试验。结果表明,在条件试验确定的最佳条件下,原矿经磨矿(-0.074 mm占82.3%)—1粗1精弱磁选—弱磁尾矿1粗1精强磁选流程选别,可获得铁品位64.58%、回收率81.75%的综合铁精矿,质量满足冶炼要求。试验结果可作为确定该镜铁矿石的选别流程的技术依据。     

某选铁尾矿磁化焙烧-磁选试验研究

采用磁化焙烧-磁选工艺对某选铁尾矿进行了试验研究。通过小型静态焙烧试验确定了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿粒度、磁场强度等条件的影响, 并在此基础上进行了回转窑动态焙烧条件试验和连续试验。回转窑动态连续试验结果表明: 在焙烧温度750 ℃、焙烧时间60 min、还原剂用量6%, 磨矿粒度-0.045 mm粒级占88.65%, 弱磁选一粗一精(96 kA/m)的条件下, 获得了产率74.69%、品位59.42%、回收率93.85%的综合铁精矿, 尾矿铁品位下降至10%以下。     

弓长岭选矿厂一选尾矿中铁再回收工艺研究

系统研究了弓长岭选矿厂一选车间现场尾矿回收机粗精矿的性质,探讨了磨矿细度、弱磁选场强、电磁精选脉动电流和上升水流流速对分选指标的影响,采用试验确定的1次弱磁预选抛尾、1段磨矿、2次弱磁选别、1次电磁精选、电磁精选尾矿返回流程处理现场粗精矿,可获得铁品位＞67%、回收率72%的优质精矿,为弓长岭选矿厂一选车间高效、稳定回收综合尾矿中的强磁性矿物提供了技术方案。     

尾矿预选所得粗精矿的合适磨矿选别工艺探索

为确定从鞍钢集团某赤铁矿尾矿中回收铁的合理选别工艺,对其经1粗1精两段螺旋溜槽重选—永磁扫选流程获得的螺精和永磁精分别进行了混合后磨矿选别与分别磨矿分别选别流程对比试验。结果表明:与混合磨矿选别工艺相比,螺精和永磁精分开磨矿分开选别工艺使磨矿更有针对性,而且可在后续的选别作业中省去强磁选作业,在铁矿物解离度均为80%时,分开磨矿的弱磁选通过量由总尾矿量的13.23%降低到9.09%,减少了30%,最终精矿铁品位由63.20%提高到64.74%,提高了1.54个百分点,即螺精和永磁精分别磨矿分别选别工艺优于混合后磨矿选别工艺。     

尾矿磁性铁回收试验

针对研山铁矿浮选尾矿磁性铁含量为1.80%,含量较高且总尾矿量大这一特点,进行了磨矿磁选铁回收试验。试验结果表明:采用浮选尾矿回收抛杂磁选—磨矿—磁选—2段磁选柱磁选后,可选出品位在60%以上的铁精矿。磁选柱选出的尾矿再经过细磨后,经磁选管选别,获得了铁精矿品位达63%的满意指标。     

某铜冶炼渣回收铜铁试验研究

为了合理开发利用福建某闪速炉法冶炼铜尾渣中的铜、铁等有价元素,实现铜渣的综合回收利用,针对渣中铜、铁嵌布微细及难以有效回收的问题,进行了磨矿—浮铜—弱磁选流程和磨矿—浮铜—弱磁选—重选（离心选矿机）流程比选研究。研究结果表明：当磨矿细度为-0.03mm90%时,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路浮选流程,可获得铜品位12.34%、铜回收率24.79%的合格铜精矿;浮铜尾矿采用弱磁选工艺,可获得铁品位51.56%、铁回收率20.61%的铁精矿;浮铜尾矿采用弱磁选—重选工艺,可获得铁品位53.47%、铁回收率20.79%的铁精矿,达到了综合利用的目的。     

包钢选厂反浮选尾矿中铁与稀土的回收试验

首先对包钢选矿厂磁选铁精矿反浮选尾矿进行了弱磁选选铁磨矿细度试验和浮稀土粗选药剂用量试验,然后对试样进行了全流程试验。试验结果表明,采用3段阶段磨矿-弱磁选选铁、1粗3精浮选选稀土、第3段精选稀土的尾矿返回精选2流程处理现场反浮选尾矿,最终获得了REO品位为58.12%、REO回收率为64.74%、含铁5.70%的稀土精矿和铁品位为64.47%、铁回收率为56.51%、稀土REO品位为1.65%的铁精矿。     

某微细粒赤铁矿选矿工艺研究

对某微细粒赤铁矿分别采用阶段磨矿—重选—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程和阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程进行了选别试验,前者获得的铁精矿铁品位为64.88%,铁回收率为79.91%,后者获得的铁精矿铁品位为65.45%,铁回收率为79.84%。从选别指标、流程结构及磨矿成本考虑,推荐采用阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程。     

混联二自由度机械臂的运动学研究

提出了一种混联机械臂,该机械臂是串并联混合机构,具有串联机构工作空间大和并联机构承载能力高的优点,可以实现较大活动空间内对重物的搬运仓储。对该机械臂进行了自由度分析,得到该机械臂的自由度为2,具有平面内的一个移动和一个转动自由度。基于几何解析法分析了该机构的运动学正反解,并且给出了5组正反解分析数值算例,验证了正反解分析的正确性。     

煤中镜质组反射率的测定

介绍了煤中镜质组反射率的测定原理及在测定过程中应注重的问题,从镜质组富集程度的差异性、样品处理、镜质组颗粒鉴别、测试条件和技术方法等方面探讨了其反射率测定的影响因素,并概括论述了煤中镜质组反射率在生产实践中的确定煤级、指导炼焦配煤等实际应用。     

某高速公路岩石单轴抗压强度结果的不确定度评定

依据JTG E41—2005《公路工程岩石试验规程》,结合工程项目实例,对岩石单轴抗压强度进行了试验,对试验结果采用JJF 1059—2012《测量不确定度评定与表示》进行分析与评定,了解测试中造成误差的因素,结果显示影响该项目单轴抗压强度试验的主要因素来源于样品的不均匀性和压力试验机的测量。     

磨机筒体螺栓孔漏料问题分析

对球（棒）磨机筒体衬板螺栓孔漏料、螺栓易松动及断裂原因进行了深入分析,找出了问题的根本所在,提出了处理措施,并给出了全新的结构方案。     

复杂管类零件空间尺寸加工误差分析

介绍某柴油机排气过渡管的加工工艺,分析空间尺寸较多的复杂管类零件的加工工艺及角度误差对空间尺寸的影响。通过角度在公差范围内的微量调整,解决了排气过渡管由于毛坯铸造及加工时找正存在的误差而造成气口处壁厚不均的问题。     

影响横轴式掘进机截割机构振动特性的因素分析

在横轴式掘进机截割机构横向截割的刚体动力学模型基础上,利用计算机模拟方法获得其在不同参数下的振动特性曲线,并分析了截割头质量、悬臂质量、液压系统刚度及阻尼变化对掘进机截割机构振动特性的影响,为研究横轴式掘进机的振动特性,改进机器设计创造了条件.     

煤矿提升机齿轮箱振动分析

提升机作为煤矿中的重要设备,其故障率对于煤炭的安全高效生产有着极为重要的作用。在详细分析了煤矿提升机工作环境和工作特性的基础上,建立了提升机齿轮箱振动的数学模型,分析了速度和载荷变化情况下的提升机齿轮箱振动的特点,分析了变工况条件下齿轮箱故障信号的分布特征,为变工况条件下提升机齿轮箱的故障诊断提供了一定的理论基础。     

矿柱流变对采空区顶板稳定性的影响

为研究岩石流变特性对采空区长期稳定的影响,基于Reissner厚板和流变力学理论构建了矿柱-顶板流变力学模型,并推导出顶板沉降位移关于流变时间的关系式;依据不同边界条件将顶板破坏过程划分为固支、固支-简支、简支和内部破坏四个阶段。研究结果表明:所建立的流变力学模型可用于对采空区稳定时间的预测,并为采空区及时处理提供参考。