湿法炼锌中铜回收工艺的改进研究

某厂湿法炼锌系统中由于铜回收率偏低,影响了有价金属的综合回收水平。通过将原有的低酸浸出—中和工艺改为二段高酸浸出—中和沉矾工艺后,铜回收率提高了20个百分点左右。     

论湿法炼锌两段中性间断浸出工艺的改进

对利用铁矾法和针铁矿法，改进原两段中性浸出工艺，提高浸出回收率及改善浸出浆液的澄清性进行了论述。     

高锑锌焙烧料的处理

以含锑高的锌焙烧料为原料,采用黄钾铁矾法炼锌工艺,降低锑在中性浸出中的浸出率,使中性浸出液 Sb< 5 mg/L。经二段锌粉净化,溶液中 Sb< 0.1 mg/L符合电积要求。酸浸进入溶液中的 Sb,在沉矾过程中进入矾渣。扩大试验验证,控制锑在中性浸出过程中的浸出率,黄钾铁矾法可以处理含锑高的锌焙烧料。     

论常规法与热酸浸出黄钾铁矾法炼锌工艺流程的选择

介绍了两种湿法炼锌工艺流程的比较,并结合国内生产实践,推荐优先选用常规法。     

论电解锌两段中性间断浸出工艺的改进

对利用铁矾法和针铁矿法,改进原两段中性浸出工艺,提高浸出回收率及改善浸出浆液的澄清性进行了论述.     

论湿法炼锌两段中性间断浸出工艺的改进

对利用铁矾法和针铁矿法,改进原两段中性浸出工艺,提高浸出回收率及改善浸出浆液的澄清性进行了论述。     

浅谈影响湿法炼锌回收率的因素及对策

本文就锌精矿品位、精矿中铁含量对湿法炼锌回收率的影响以及生产过程影响冶炼回收率的因素进行分析，提出了提高回收率的技术措施。     

废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究

废杂铜冶炼渣经过物理分选出其中部分金属态铜、锌和铁后,依然含有一定量铜、锌、铁和硅的化合物,采用两段湿法浸出处理物理分选后的废杂铜冶炼渣,通过控制浸出初始酸度、浸出时间等措施,Cu、Zn综合浸出率分别达到92.26%和94.83%,第一段浸出液中Fe浓度仅为2.28 mg/L。Cu、Zn与Fe的分离效果好,为后续铜、锌的进一步回收奠定了良好的基础。     

铜锌多金属复杂硫化矿焙烧矿的浸出试验研究

本文介绍了铜锌多金属复杂硫化矿焙烧矿的硫酸浸出试验情况,试验不仅考查了浸出酸度对铜锌浸出率的影响,而且还考查了浸出酸度对铁和砷浸出的影响。     

湿法炼锌浸出沉矾沉铁工艺探讨北大核心

比较了常规黄钾铁矾法与低污染黄钾铁矾法沉铁的优缺点,针对常规黄钾铁矾法铁矾渣含锌高以及低污染黄钾铁矾法无法处理高铁原料的问题,提出常规黄钾铁矾法与低污染黄钾铁矾法联合沉铁新工艺。     

两种加压浸出工艺处理锌浸出渣试验

开展了两种加压浸出工艺处理锌浸出渣的试验研究。“加压还原浸出+氧压浸出”取代原针铁矿工艺的“三段逆流热酸浸出+还原”,锌焙烧矿到铅渣的渣率为15.74%,锌、铁、铜、铟、镁的浸出率分别为99.32%、93.50%、95.02%、91.03%、99.97%,各项指标均优于原工艺,锌、铟的浸出率分别提高了1.82、11.03个百分点,反应时间由14 h缩短为4 h,液固分离次数由4次减少为2次。“两段逆流加压浸出”取代原黄钾铁矾工艺的“硅浸+预中和+黄钾铁矾沉铁”,锌焙烧矿到二段渣的渣率为35.88%,锌、铁、铜、铟、镁的浸出率分别为98.50%、4.94%、90.48%、2.69%、93.77%,各项指标均优于原工艺,浸出后液（相当于水解除铁后液）可以直接返回中性浸出工序,反应时间由16 h缩短为4 h,液固分离次数由3次减少为2次。加压浸出采用密闭的加压釜,更容易实现整个炼锌系统蒸汽平衡,无需额外增加蒸汽锅炉。     

电锌厂铜的回收

分析了电锌厂铜回收的价值；指出铜在电锌生产中是有益元素，并阐述了铜回收的措施。     

从锌浸出渣中湿法回收锌

研究了采用硫酸焙烧—水浸出工艺从锌浸出渣中回收锌。考察了硫酸用量、焙烧时间、焙烧温度、液固体积质量比及浸出时间对锌浸出率的影响。试验结果表明:锌浸出渣与70%浓硫酸混合,在250℃下焙烧2.5h,然后以水为浸出剂,按液固体积质量比4∶1、常温下浸出1h,锌浸出率达85%以上。     

低品位氧化锌矿石的碱法浸出

研究了云南兰坪氧化锌矿石的碱法浸出。浸出剂为氢氧化钠和氨-碳酸铵溶液。在氢氧化钠浓度为4mol／L、浸出温度为70℃、液固质量比为10：1时,锌浸出率为92．6％;在氨-碳酸铵浓度为5mol／L、温度25℃、液固质量比为15：1时,锌的浸出率可达91．3％。     

从锌浸出渣中浮选银基础条件研究

研究了湿法炼锌常规浸出工艺下酸性浸出渣的浮选性质,提出并讨论了从锌常规浸出渣中浮选回收银的关键条件,认为锌常规浸出的酸浸矿浆直接作为原矿浆用于浮选回收银的工艺路线优势明显,银浮选回收可以达到较好的回收率、产率和精矿品位指标,并能在浮选中同时有效富集回收金。     

某高硅氧化锌矿混合浸出试验研究

研究了某高硅氧化锌矿与高铁尾矿的混合浸出,考察了锌浸出率、矿浆沉降及过滤性能。结果表明:锌浸出率达91.08%,但矿石不宜单独浸出;矿浆沉降及过滤性能较差;将高铁尾矿与高硅氧化锌矿按1.5∶1的质量比混合后再浸出,则各项指标均达生产要求。该工艺流程简单,可高效利用、回收尾矿资源。     

氧化焙烧碲化铜渣——碱浸碲试验

研究了氧化焙烧碲化铜渣和氢氧化钠浸出焙烧产物中碲的工艺,主要考察焙烧时间、焙烧温度、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间、预处理方式对碲浸出率的影响。结果表明,焙烧温度不仅对焙烧产物的物相组成有影响,而且对氢氧化钠浸出焙烧产物中碲的浸出率也有明显影响,且随着焙烧温度的升高,碲浸出率降低。焙烧产物经球磨后浸出较直接浸出,碲浸出率可提高3.59个百分点。在下述最佳工艺条件下,碲浸出率为96.87%:焙烧温度400℃、焙烧时间3h、氢氧化钠浓度4mol/L、浸出温度75℃、浸出时间2h、焙烧产物球磨30min。     

低品位氧化锌矿石铁还原度对硫酸浸出锌的影响

研究了低品位氧化锌矿石的微波还原焙烧—硫酸浸出锌,考察了微波功率、活性炭粉加入量和微波加热时间对矿石中铁还原度及铁还原度对锌、铁浸出率的影响。结果表明:低品位氧化锌矿中铁的还原度随微波功率、活性炭粉加入量和加热时间的增大而增大,锌浸出率随铁还原度的增大而升高;铁还原度控制在60%以下,用质量浓度为80g/L的硫酸溶液浸出,锌浸出率为85.36%,铁浸出率为33.75%。     

湿法炼锌浸出沉铁探讨

介绍了湿法炼锌的常规浸出法、黄钾铁矾法、针铁矿法沉铁热力学、动力学条件，以及提高湿法炼锌浸出沉铁速度和沉铁效果的影响因素，并结合株冶浸出厂沉铁的现状，提出应采取的措施。