采用3D打印技术开发柴油机气缸体铸造工艺

介绍了直列4缸柴油机气缸体的铸件结构及技术要求,分析了采用传统工艺生产铸件存在的问题。详细阐述了基于3D打印技术设计的一套组芯、造型工艺,替代传统的手工组芯造型方法。生产结果显示:铸件废品率为4.7%,生产验证过程质量稳定;金相组织和力学性能检测结果均符合技术要求;铸件尺寸、表面质量、气密性检测等按照相关规范检验合格,经内部检测,铸件表面粗糙度小于25μm。3D打印成型技术的使用,简化了操作过程,降低了生产难度,提高了生产效率,推动了汽车发动机新型气缸体的研发进度。     

采用3D打印技术生产大型防爆电机壳体铸件

介绍了电机壳体铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:采用半封闭式浇注系统,直浇道从铸件顶部引入,横浇道在铸件上部盘旋设置,内浇道从横浇道底部外侧引入型腔,铸件顶部法兰处设置冒口进行液态补缩;采用3D打印组芯造型,原砂采用100/140目硅砂,选用流涂的施涂方法;炉料配比为5%～15%生铁+50%～70%废钢+30%～35%回炉料,采用75SiFe进行孕育处理,孕育剂加入量0.15%;浇注时间45 s。首件铸件经检测,成形外观良好,整体尺寸精度达到CT 9级,符合验收标准。     

砂型3D打印技术在汽车发动机缸体铸造中的应用

近年来,3D打印技术取得了较快的发展,并在各行各业中得到应用。在铸造行业中,3D打印技术的应用越来越广泛。本文结合3D砂型打印技术原理和技术特点,具体介绍了砂型3D打印技术在汽车发动机缸体铸造中的应用。     

气缸体3D打印工艺开发

依据气缸体的结构特点,制定3D打印工艺。采用合理的砂芯分型方案,大大减少砂芯数量。有效控制了尺寸精度,减少冷隔、穿皮等缺陷的发生。简化气缸体组芯步骤,提高了生产效率。     

采用3D打印快速试制防爆电机端盖铸件

介绍了端盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了采用3D打印试制铸件的工艺:(1)通过采用合理的铸造工艺,将端盖铸件的浇注系统设在铸件上部,布局紧凑,铸件工艺出品率可达到85%以上;(2)采用全组芯工艺,铸型装配后使用简单夹具装卡即可浇注,砂型侧面设计防裂拉筋可以有效推迟铸型开裂的时间;(3)浇注系统设计和分型面都选择在加工面上,铸件打箱后无披缝,基本不用打磨,即可发运,节约了清理周期;(4)利用3D打印技术生产首件铸件,研发周期可以缩短75%以上。     

缸体、缸盖铸件生产的总体工艺路线——车用中小型发动机灰铸铁缸体缸盖铸件生产工艺(1)

介绍发动机缸体、缸盖铸件生产的总体工艺路线.目前大多数汽车发动机铸件生产企业都采用冲天炉-电炉双联熔炼,为防止铁液晶核减少、过冷度增加、白口化倾向较大,应控制电炉熔炼温度,避免长时间过热和保温;为确保铸件尺寸精度,铸型宜采用高密度造型,也可以采用呋喃树脂砂型或PEP-SET树脂砂型.根据国内目前情况,建议主体砂芯采用冷芯工艺,而水套等部位的砂芯采用覆膜砂工艺更为稳妥可靠.     

蠕墨铸铁V型缸体铸造工艺开发与试制

基于V型缸体产品结构和铸造工艺的复杂性,采取包型立浇工艺方案,通过CAE模拟分析及进一步优化,采用3D打印砂型、整体组芯的造型工艺,样件试制一次成功,产品质量满足技术要求,为该产品量产工艺、正式工装的开发提供参考。     

3D打印技术在多级泵铸件中的应用研究

以多级泵整体砂芯为例,分别从制芯、合箱和模具存储环节分析了传统手工制芯工艺现状,介绍了喷墨3D打印机在多级泵砂型铸造中的应用。结果表明,与传统的手工制芯相比,3D打印砂芯表面光洁,均匀一致,外观质量好,无明显缺陷,强度能够满足生产需求;通过1∶1设计的砂芯比例验证了铸件流道尺寸,铸件流道表面质量明显比手工芯好,无劈缝、流痕、砂眼、结疤、缺肉等铸造缺陷。3D砂型打印减少制造环节,节约时间和原材料,提高铸件的尺寸精度和表面质量,降低了复杂结构产品的生产难度。     

CP型叶轮铸造3D打印工艺研究

依据叶轮的结构特点,运用铸造3D打印工艺,采用合理的砂芯分型方案,大大减少砂芯数量,有效控制了尺寸精度,减少冷隔、穿皮等缺陷的发生;简化叶轮组芯步骤,提高了生产效率;提高出品率,节省各项成本。     

4V33下缸体铸造工艺比较

介绍了4V33下缸体的工艺设计,对笔者公司和英国某公司为该铸件设计的两种工艺进行了包括直浇道、内浇道、泡沫陶瓷过滤网座的设计等方面的比较,指出了两个方案的优点。     

柴油机缸体铸造工艺设计及质量控制

介绍了一种新型发动机缸体结构及技术要求,并详细介绍了生产工艺:采用KW水平分型静压铸造生产线,组芯造型工艺,中注、半开放式浇注系统,在集渣包底部设置陶瓷过滤片进行挡渣,设置砂芯及型腔排气系统,主体芯通过二次射砂的锁芯工艺;采用10 t/h的一拖二中频感应电炉熔炼,提高铁液的CE,低C高Si,同时采用Cr、Cu、Sn进行低合金化处理,尽量将Ti、P等有害元素控制在最低,适当提升w(S)量,采用炉前孕育+随流孕育。针对生产中出现的各种缺陷进行详细分析并采取相应防止措施,使油腔芯变形、气孔、砂眼、夹砂、缸孔夹杂等缺陷逐一消除。     

铸造涂料在灰铸铁缸体上的选配及应用

从组芯工艺和砂芯复杂程度、铸件缺陷、芯砂类别及粒度方面介绍了铸造涂料的研配及选型,详细阐述了铸造涂料在不同系列轿车发动机缸体砂芯上的应用情况.最后指出:涂料的选择应根据不同铸件和砂芯的质量要求,选用适合铸件或砂芯特点的专用涂料,使涂料的性能与铸件质量相得益彰,既不使涂料性能过度优异造成成本浪费,又能满足铸件质量需求;供...     

利用消失模铸造技术生产缸体、缸盖的优势

介绍了消失模铸造的近无馀量、精确成形、清洁生产、结构设计灵活等工艺特点,列举了四缸缸盖、四缸缸体以及六缸半片泡沫模样的分片设计,指出了消失模铸造过程的注意事项,最后介绍了消失模铸造发动机缸体、缸盖的趋势,说明了运用消失模铸造工艺生产发动机缸体、缸盖不仅具有成本的优势,还可进一步促进汽车工业的发展.     

灰铸铁发动机缸体常见铸造缺陷及解决措施

分析了灰铸铁发动机缸体常见缺陷——气孔、砂眼、渣眼、跑火、冲砂、冷隔、渗漏等的产生原因,并提出了相应的解决措施。指出要具体分析各种缺陷的生产原因,采取相应的应对措施,制定合理的工艺,并加强生产过程的严格控制。     

V型船用发动机气缸体铸件排气技术的应用

针对V型船用发动机气缸体铸件尺寸相对较大,砂型和砂芯一般都使用树脂做粘结剂,且大多数采用立式全包裹砂芯浇注方式,砂型和砂芯遇高温铁液,树脂会分解产生大量气体,若不能及时排出气体,从而导致铸件产生气孔、气隔、及气缩等缺陷的问题,因此对砂芯生产工艺和排气系统进行了一系列改进,批量生产出合格铸件.     

发动机缸体缸盖的铸造

对国内外发动机缸体、缸盖铸造生产进行了总结,其材质主要以C（质量分数,下同）：3.15%～3.3%,CE：3.95%～4.05%,Si/C：0.6%～0.7%的灰铸铁为主。一般选择冲天炉-有芯工频电炉进行熔炼,孕育剂仍普遍采用75SiFe,立浇底注式浇注系统和保温冒口有利于获得优质缸体、缸盖,冷芯制芯工艺已逐渐取代热芯工艺。通过提高浇注温度、型砂紧实率等措施可减少缸体、缸盖常见缺陷渗漏的出现。     

改善康明斯气缸体加工性初探

针对国产康明斯气缸体铸件超高速加工条件下的加工性差问题进行了调查与分析。并对改善加工性问题进行了理论分析和讨论，指出了影响康明斯气缸体铸件加工性的主要因素，确定了改善康明斯气缸体铸件加工性的主要方向，根据确定的改进方向，对气缸体铸件材料进行改进，并对改进后的气缸体铸件进行了切削线速度为152m／min的切削试验，试验表明：缸体材料改进后刀具磨损显著降低．与改进前相比，刀具寿命提高到7倍。     

高强度灰铸铁汽车发动机缸体铸件的研制与应用

采用低合金化、含锑多元复合孕育剂、扫描电镜、200 h台架试验、以及1 000 h耐久试验等方法对新型薄壁柴油机缸体铸件进行了研制与应用试验.试验结果表明:碳当量控制在3.9%～4.1%(与菲亚特汽车缸体的碳当量大体相当),采用低合金化及含锑复合孕育剂,可稳定获得高强度铸件,抗拉强度σb>270 MPa,硬度HB>210,白口倾向小,硬度差小于35 HB,其性能均达到菲亚特汽车缸体的性能要求.对无缸套缸体的缸壁表面进行激光处理,比传统缸套的耐磨性提高一倍以上.由于采用了无缸套缸体生产技术,简化了柴油机的结构,降低了柴油机的生产成本,提高了柴油机使用性能和技术含量.