高砷硫化铜精矿冶炼工艺研究

研究了单独处理含Ａｓ０５％以上硫化铜精矿的冶炼工艺，阐明了火法和湿法冶炼工艺处理此类精矿的可能性及存在问题。试验结果表明，湿法冶炼工艺处理高砷硫化铜精矿工艺本身是畅通的，能有效控制砷、硫有害气体对环境的污染，但存在着铜浸出率低和浸出渣有价金属回收困难等问题；火法冶炼工艺处理此类精矿，选择合理工艺参数能产出合格电铜和硫酸等冶炼产品，可有效控制砷对环境的污染，是工业处理高砷硫化铜精矿的可选工艺方案。     

黄金冶炼氰渣火法处理研究现状及展望

焙烧氰化尾渣是含金硫化矿氰化法提金产生的固废,占氰渣总量的50%以上。其中的金被铁矿石和脉石包裹,采用火法回收工艺才可有效回收金和铁。目前的火法回收工艺有氯化挥发焙烧法回收金银、还原焙烧—磁选法回收铁、氰渣-铜精矿协同冶炼同时回收金和铁。氰渣-铜精矿协同冶炼法具有高效性、经济性和环保性,前景更加广阔。     

某高铜难处理硫化金精矿火法冶炼与湿法冶炼工艺对比

为获得某高铜难处理硫化金精矿的最佳处理方案,根据其金精矿性质,进行了火法冶炼与湿法冶炼工艺的对比分析。其结果表明:对于该高铜硫化金精矿,火法冶炼工艺优于湿法冶炼工艺,其能更好地回收精矿中的Cu、Au、Ag,实现了矿产资源的综合利用,也可获得较好的经济效益。     

红土镍矿选矿工艺与设备的现状及展望

针对红土镍矿的矿石性质与生产现状,对目前红土镍矿的选矿处理工艺与设备进行了综述,重点介绍了针对火法冶炼和湿法冶炼两种冶炼工艺配套的矿石制备工艺和设备,并着重叙述了HPAL项目红土矿选矿工艺的发展过程和现状,最后展望了红土镍矿选矿工艺的发展前景.     

从铜精矿中浸出铜技术进展

1前言以浸出-溶剂萃取-电积法为主的湿法炼铜技术,近年来有很大发展,用该技术生产的精铜,已占西方世界精铜产量的20%~22%。作为该技术的关键步骤,硫化物精矿的浸出,更是倍受关注。用湿法从铜硫化物精矿中提取铜以取代传统的火法熔炼,有经济和环境两方面的原因。在火法熔炼中,甚至用最好的技术,也难免有较大量的SO2排放到环境中,而湿法冶炼则不产生SO2。湿法冶炼比火法熔炼投资成本低得多,操作成本也低;各种湿法冶炼技术均可在矿山就地使用,节约了精矿的运输成本;对含有贵金属(金、银和铂族金属)和其它基本金属的铜精矿而言,湿法冶炼技术的…     

难选钼镍矿处理工艺现状及开发

难选镍钼矿是我国独有的一种多金属复合矿,富含钼镍等有价金属。本文介绍了当前已开发的难选钼镍矿选矿、火法冶炼和湿法冶炼三种工艺的现状,提出采用选冶结合的方式开发难选钼镍矿,以充分利用其中的硫资源,实现有价金属的综合开发。     

含砷金铜矿熔炼电尘灰酸性氧化浸出研究

含砷金铜精矿火法熔炼电尘灰是铜冶炼熔炼车间产出的中间产物,成分复杂,较难处理,属于典型危废。以山东某冶炼公司含砷金铜矿熔炼产出的中间产物电尘灰为原料,采用双氧水为氧化剂进行酸性氧化浸出,最佳浸出工艺条件为:双氧水用量120kg/t、酸性氧化浸出时间2h、浸出温度80℃、酸度60g/L,铜和砷的浸出率分别达到92.30%、87.50%以上。为铜冶炼企业湿法处理电尘灰提供了一条新途径。     

铜火法冶炼废水处理实践

阐述了铜冶炼火法工艺发展状况,剖析了铜冶炼过程产生废水的主要环节,并对废水处理工艺及原理进行了梳理,分析了某铜冶炼企业废水产生节点、产生特点和组成成分;针对现有的废水处理技术和资源化利用提出了合理的建议。特别阐述了阳谷祥光铜业自主研发的旋浮铜冶炼技术、粗铜自氧化还原精炼技术、平行流电解技术,硫化+石膏+中和”工艺和废水深度处理联合工艺特点,对采用火法冶炼工艺的铜冶炼企业的废水处理及资源化利用具有借鉴意义。     

含砷金铜矿熔炼电尘灰酸性氧化浸出工艺研究

含砷金铜精矿火法熔炼电尘灰是铜冶炼熔炼车间产出的中间产物,成分复杂,较难处理,属于典型危废。以山东某冶炼公司含砷金铜矿熔炼产出的中间产物电尘灰为原料,采用双氧水为氧化剂进行酸性氧化浸出,最佳浸出工艺条件为：双氧水用量120 kg/t、酸性氧化浸出时间2 h、浸出温度80 ℃、酸度60 g/L,铜和砷的浸出率分别达到92.30%、87.50%以上。为铜冶炼企业湿法处理电尘灰提供了一条新途径。     

炼铜转炉吹炼技术的发展

正铜精矿火法冶炼熔炼产出的冰铜需要吹炼到含铜大于97%以上,再进行阳极炉精炼。近年来连续炼铜技术得到了较大的应用和发展,但由于连续吹炼技术存在粗铜含S高、高品位大块冷料处理的难题,因此,今后一段时间内转炉吹炼仍将存在。本文着重论述了近年来转炉吹炼工艺改进、转炉大型化以及配套新技术的应用等。铜精矿火法冶炼一般熔炼产出冰铜,冰铜吹炼成粗铜,粗铜精炼成阳极铜。铜精矿熔炼工艺经几十年的发展,闪     

Smelting Oxidation Desulfurization of Copper Slags

 According to the mechanism of sulfur removal easily through oxidation, the process of smelting oxidation desulfurization of copper slags is studied, which supplies a new thinking for obtaining the molten iron of lower sulfur content by smelting reduction of copper slags. Special attention is given to the effects of the holding temperature, the holding time and CaF2, CaO addition amounts on the desulfurization rate of copper slags. The results indicate that the rate of copper slags smelting oxidation desulfurization depends on the matte mass transfer rate through the slag phase. After the oxidation treatment, sulfur of copper slags can be removed as SO2 efficiently. Amount of Ca2+ of copper slags affects the desulfurization rate greatly, and the slag desulfurization rate is reduced by adding a certain amount of CaF2 and CaO. Compared with CaF2, CaO is negative to slags sulfur removal with equal Ca2+ addition. Under the air flow of 0. 3 L/min, the sulfur content of copper slags can be reduced to 0. 00467% in the condition of the holding time of 3 min and the holding temperature of 1500 ℃. The sulfur content of molten iron is reduced to 0. 0008% in the smelting reduction of treated slags, and the problem of high sulfur content of molten iron obtained by smelting reduction with copper slag has been successively solved.     

高铜金精矿提取金铜研究

本文研究了从高铜金精矿提取铜和和金的工艺方法，高铜金精矿经浮选分离含金铜精矿和含金硫铁矿，采用类似密闭鼓风炉熔炼的工艺处理含金铜精矿，铜和金的回收率均可达92～96%，冰铜品位可达20%左右，采用预处理-氰化工艺处理含金硫铁矿，金的氰化率可达79%，研究表明采用选、冶联合工艺提取高铜金精矿中的铜和金是可行的。     

铜冶炼炉渣回收选铁创效生产实践

金通公司采用炉渣缓冷、浮选回收铜,再磁选回收选铁工艺。经过生产组织及关键工艺控制指标优化,并加以技术攻关,在保障炉渣有效回收选铜各项指标后,产出了 50% 以上的铁精矿,熔炼渣与吹炼渣混合磁选铁精矿较原矿产率达到 35%,大幅度实现了尾矿减量化,更为公司增创了大额效益。     

铜冶炼炉渣综合利用技术的研究与探讨

铜冶炼渣具有硬度大、密度大、夹杂冰铜块的特点,综合回收难度大,生产成本高。为回收炉渣中铜、铁资源,主流选矿工艺为半自磨+球磨+浮选+磁选,可获得合格的铜精矿和多种用途的铁精矿产品。其指标的高低与炉渣冷却方式、碎磨方式、选矿工艺等密切相关,我国尾渣品位已经降至0.35%以下,比国外尾渣品位降低0.05个百分点以上。     

铜冶炼企业存货跌价风险分析

根据中国铜冶炼企业的主要经营特点及主要原材料-铜精矿的财务核算方法,对铜冶炼企业期末存货风险进行分析,并提出对策,使企业做到风险可控,从而有效地保证企业生产经营活动的持续正常进行,提高企业产品的抗风险能力和市场竞争能力。     

复杂铜冶炼渣浮选试验研究

针对云南耿马铜冶炼渣进行了浮选试验研究,在磨矿细度-0.074mm为90.6％的条件下,KM-109对铜有较好的捕收效果,硫化钠具有活化原矿中的铜的作用,最终得到了铜精矿品位20.08％、铜精矿回收率86％的较好试验结果。     

铜冶炼过程中金属镉元素的分布及控制工艺探析

在铜冶炼过程中,原有的硫化铜精矿中会含有各种对环境有害的金属元素,因而在进行冶炼过程中需要通过控制冶炼工艺来对这些金属元素进行提取或者控制排放,以达到回收利用和保护环境的作用。金属镉就是较广泛存在于铜冶炼过程中的有色金属之一,可以通过分析不同冶炼工艺中金属镉的走向分布,从而采取合适的控制工艺来对其进行提取,进而实现对金属镉的有效回收及排放控制。     

铜转炉渣湿法回收钴研究

通过对铜转炉渣的多元素、物相分析,提出湿法处理工艺。考察物料粒度、初始酸浓度、温度、液固比、浸出时间、搅拌速度、通气速度等因素对铜、钴浸出率的影响。结果表明,采用先筛选粗粒度铜精矿后再硫酸浸出,有利于提高铜回收率,铜的累计回收率达到95%左右,钴与铁的累计回收率达到98%以上。     

澳斯麦特熔炼渣回收铜实验研究

针对澳炉缓冷渣的性质特点,从炉渣冷却制度、磨矿细度、浮选药剂等方面考查了对选铜指标的影响,提出了最佳选铜技术条件。闭路试验表明,采用阶段磨矿阶段选别工艺,可获得铜精矿铜品位16.11%,回收率69.90%比较理想的技术指标。实现了澳炉炉渣的综合再利用,这对经济、社会和环境效益都具有十分重要的现实意义。     

铜冶炼过程汞的流向和分布

利用物料衡算法对云南省某铜冶炼企业铜冶炼过程中汞的流向进行系统分析。结果表明,铜冶炼系统中的汞主要来自铜精矿;经过制酸工艺,汞绝大部分进入到酸泥、污酸中,一部分进入到硫酸产品中,很少一部分随烟气排放;烟气中的汞能够达到规定的排放限值;经过污水处理系统,污酸中的汞进入到砷钙渣、中和渣和石膏渣中,回用水指标合格。