铝合金焊接缺陷分析

主要论述了MIG焊焊接中出现的常见焊接缺陷的类型，总结了由于铝合金特殊的金属特性和焊接规范、焊接方法使用不当等引起焊接缺陷的原因，并针对各种不同的缺陷的成因提出防止措施。     

集装箱制造中的焊接变形和焊接缺陷

在集装箱生产过程中，焊接变形和焊接缺陷是影响集装箱焊接品质的主要原因，同时也是影响生产效率的主要原因之一。针对集装箱制造过程中的焊接变形和焊接缺陷进行了分析，并对相关焊接变形和焊接缺陷提出了预防措施。     

焊接参数对奥氏体不锈钢电子束焊缝的影响

通过对不同焊接参数得到焊缝尺寸的测量,确定焊接电压、聚焦电流、焊接束流和焊接速度对焊缝尺寸的影响.分析焊接缺陷的原因,提出消除缺陷的工艺措施.     

铝合金激光焊接的研究现状

综述了铝合金激光焊接技术的新近发展。列举了铝合金激光焊接的优越性和常见的焊接缺陷，重点分析了激光焊接气孔的复杂性和特殊性，给出了现今有关小孔研究工作的新进展。激光焊接的主要优点是高效率，尤其体现在大厚度的深熔焊接上。要想成功实现大厚度铝合金的深熔焊接，必须解决小孔所造成的气孔缺陷问题。     

铝合金焊接缺陷的发现、分析与研究

铝合金焊接具有密度低、耐腐蚀以及良好的导热性和导电性等特点，在机械、航空以及电子产业中都有广泛的应用。但是，铝合金焊接也存在着裂纹和气孔等多种缺陷。本文针对这些缺陷产生的原因进行了分析和探讨，并针对特定的缺陷提出了具体的防IE对策。     

紫铜板的焊接

针对较厚铜板的焊接难点和易出现的焊接缺陷，提出采用钨极氩弧焊加焊剂的方法焊接铜板，解决了焊接中出现的缺陷。     

R60702钨极氩弧焊焊接工艺评定

R60702焊接过程中容易出现气孔和氧化等缺陷，缺陷的产生与原材料和焊接工艺有直接关系。因此，通过对材料的焊接性进行分析，选择合适的焊接材料和焊接工艺，注重焊前处理、焊中保护和焊后处理，使焊接接头满足使用要求。     

高速列车铝合金车体焊接工艺浅析

结合高速列车车体的实际生产过程,从焊前准备、焊接位置、变形控制及焊接缺陷等方面探讨了提高铝合金焊接品质的方法和措施.     

再论药芯焊丝在船舶焊接中的缺陷及对策（上）

对药芯焊丝在船舶焊接中常见缺陷的产生机理和影响因素进行更深入的研究，从选材、焊接工艺和现场控制等提出防止措施，三英公司新研制的高质量SQJ501L药芯焊丝对于减少焊接缺陷的产生，提高船舶焊接质量起到重要作用。     

大型储槽锥底板焊接控制

本文综合分析了大型储槽锥底板焊接缺陷导致渗漏的原因,并从锥底安装、焊缝清理、焊接工艺控制、焊接应力控制、严禁事项和管理等六个方面制定了锥底板焊接控制措施。通过施焊过程中的严格执行,保证了锥底板焊接质量,提高了焊接效率,满足了设计要求。     

脉冲MIG焊机智能化控制及在铝合金焊接上应用

通过对脉冲MIG电弧的分析,在全数字焊接电源上采用新型＂HyperDip-脉冲＂智能化控制技术,实现了铝合金焊接熔池稳定、熔深增加、气孔缺陷减少的焊接效果。焊接电源融合型机器人＂TAWERS＂和全软件控制的交直流两用MIG焊接技术,实现了铝合金更加完善的自动化焊接质量。     

铝镁合金贮气筒的焊接技术

铝镁合金的焊接性较差,在焊接过程中容易出现气孔、夹渣等各种焊接缺陷。针对铝镁合金贮气筒的焊接,深入分析了铝镁合金的焊接性,制定了合理的焊接工艺。详细介绍了焊接所采用的焊接方法、焊接电源、焊接工艺参数、焊前焊后处理及操作要点,采用铝镁合金替代碳钢来生产贮气筒,对于实现汽车轻量化具有重大意义。     

全位置焊接真空舱拼接焊缝

全位置焊接真空舱拼接焊缝过程中主要是按照焊接工艺要求操作,控制焊接过程中产生的缺陷。本文主要介绍了真空舱拼接焊缝的焊接工艺,气孔和未焊透缺陷的产生原因及预防措施,控制缺陷产生几率在控制范围内,降低成本。     

焊接结构质量的主成分分析

针对焊接结构检测结果各项指标所提供信息的重点不突出性和重叠性的问题,采用主成分分析方法,在总体的总方差不变的前提下,将一组相关的变量分解为若干个不相关的变量,达到降低变量维数、凸显主要影响因素的目的。结果表明,焊接结构的合格率、一级合格率和无缺陷率数据的第一主成分是焊接结构合格及无缺陷因子,其数值越大,表明焊接结构的质量越好,对其影响最大的因素是焊缝的一级合格率。因为用第一主成分表示焊接结构总体的质量,信息丢失不超过8%,所以可以用它来对焊接结构各个分段的建造质量、施工人员的技术水平、质量稳定状态等进行综合评价。第二主成分是表征焊缝缺陷类型的因子,其数值较小,表明焊接结构的主要缺陷是裂纹状缺陷。与之相反,其数值较大,表明焊接结构的缺陷为非裂纹状缺陷。用第一和第二主成分来表示焊接结构的总体质量,信息丢失不超过1%。     

大口径HDPE管道电熔焊接缺陷分析及应对措施

AP1000核电大口径HDPE管道电熔焊接在国内属首次应用。目前,国内外只有针对HDPE管道及电熔套筒产品本身的行业标准,缺少针对施工过程及验收的相关规范性文件。本文通过对电熔焊接的原理、常见的缺陷形式以及原因分析,同时结合大口径HDPE管道电熔焊接的实践经验,提出了电熔焊接质量控制的相关工艺要求,有效地推动了HDPE管道电熔焊接施工工艺的标准化,为预防和控制电熔焊接缺陷提供了有效手段。     

车身焊接质量控制

介绍了在实际生产过程中,由于焊接缺陷造成总装工艺缺陷的主要因素:焊接夹具;焊接参数。并重点阐述怎样通过焊接工装的设计和焊接参数设计来保证产品质量的一致性。     

焊接结构中常见缺陷的成因和防止措施

针对焊接结构件存在的缺陷及缺陷直接影响焊接接头的质量,从而也影响到焊接结构件的安全使用问题,文章详细分析了焊接结构中几种常见的缺陷原因并提出相应的防止措施.     

船舶焊接中的缺陷与防治措施

焊接技术已成为现代造船业核心技术,焊接的质量对船舶质量影响巨大。如何控制焊接中的常见缺陷,已成为目前造船业最重要的研究课题。对船舶焊接中的常见缺陷做了分析和研究,结合理论和实践一一剖析了缺陷形成的原因,并提出了一些防治措施。     

单丝窄间隙埋弧焊焊接缺陷分析及预防

叙述单丝窄间隙埋弧焊容易出现的焊接缺陷及形成原因,并提出防止焊接缺陷的措施和解决坡口内脱渣的几种方法。通过典型工件的举例,介绍了产品的装配、焊接、热处理等过程及焊接参数。     

钛、铝制压力容器制造中焊接方法的应用分析

随着工业技术的进步,出现了许多新型的焊接方法,传统的钛、铝制压力容器焊接方法易产生焊接缺陷,急需新型的焊接方法来改善钛、铝合金的焊接工艺。针对钛、铝合金制压力容器,对比分析传统的熔焊方法,以及与以搅拌摩擦焊(FSW)为典型的固态焊接之间的差别。结果表明,传统的熔焊方法易产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷,而固态焊接焊接过程未经过一次结晶过程,避免了传统焊接方法中的缺陷产生,在钛、铝制压力容器中有广阔的应用前景。