淬火冷却技术的发展及应用

综述了淬火冷却技术的最新发展概况,对磁场淬火技术、强烈淬火技术、超声波淬火技术、淬火冷却计算机模拟技术和控制冷却技术的原理及应用进行了介绍和概述,并对淬火冷却技术的发展趋势进行了展望。     

水温对7075铝合金模锻件淬火应力场影响的数值模拟

研究了水温对该合金模锻件淬火应力场的影响,分别计算了水温15℃、25℃和35℃时的淬火应力场.结果表明:淬火水温不同时,该模锻件的淬火应力场均呈环状分布;随淬火水温的升高,淬火终冷时间缩短,淬火应力的最高值降低;较优的淬火水温应为35℃.     

热处理淬火介质的新进展

论述了淬火介质在热处理生产中的重要性及我国淬火介质的现状,介绍了淬火介质的分类、特性及水、油等常用的淬火介质的优缺点,新型淬火介质及其应用,在此基础上,提出了淬火介质的发展方向。     

淬火纵向裂纹的有限元模拟

淬火纵向裂纹在热处理工业中十分常见。本工作结合实验和有限元模拟的方法对16 mm直径的42CrMo圆柱件在不同的淬火介质(清水、油、盐水单液淬火和清水-油双液淬火)及淬火工艺下的淬火开裂现象进行了研究。经过清水淬火后的圆柱件均出现了纵向裂纹,但经油、盐水和清水-油双液淬火后的试样均未出现裂纹。通过有限元方法对以上不同淬火工艺的淬火应力进行了计算,根据计算结果对全淬透淬火件的淬火应力分布进行了分析。残余应力计算结果表明,42CrMo圆柱件在清水中淬火开裂的原因是由其表面较高的拉应力引起;经盐水淬火后的试样表面应力状态为压应力,其对淬火开裂的预防具有有益作用。基于淬火开裂实验和热应力及相变应力的计算结果,提出了两种预防全淬透件纵向开裂的方法。通过分析样品在清水淬火时的瞬时应力,对淬火开裂时的时间进行了估计。     

钢管外淋内喷式淬火工艺及结构

本文论述了钢管整体淬火的概况,特别介绍了采用"外淋+内喷+旋转"淬火工艺对钢管进行整体淬火的外淋内喷式淬火设备工艺及结构,给出了钢管整体淬火主要工艺参数的计算依据,为外淋内喷式淬火设备的设计提供了理论依据。     

薄规格耐磨钢淬火条纹分析与工艺改进

针对薄规格耐磨钢淬火后出现的表面条纹和硬度不均匀问题,通过显微组织观察和硬度检测,结合淬火设备和淬火工艺进行了分析。结果表明,钢板淬火过程中淬火机螺旋辊辊槽和辊环处的水量和冷速不均匀是该问题的主要原因。通过调整淬火温度和淬火机水流量、辊速、辊缝等参数,解决了淬火条纹问题,同时获得了良好的板形。     

超高强7000系铝合金的淬火敏感性

对7000系铝合金的淬火敏感性研究情况进行了回顾,探讨了淬火敏感性机理,总结了淬火敏感性的评价方法,从合金的化学成分、微观组织和制备工艺角度分析了影响淬火敏感性的因素,指出了设计和调整合金成分、精细调控微观组织是降低淬火敏感性的可能途径,介绍了预测合金性能的淬火因子分析方法(QFA),并据此提出淬火敏感区间快冷、高低温区间慢冷的淬火工艺可保证合金高力学性能和低残余应力。     

低密度高强度钢淬火过程温度场的数值模拟

利用有限元软件ANSYS对Fe-Mn-Al-C系低密度高强度钢的淬火过程进行模拟,得到了钢在不同淬火介质中的温度场,并分析了其对淬火工艺的影响。结果表明,钢在水中的冷却速度较大,在淬火油中的冷却速度较慢;因此,钢在高温区适合水中淬火,在低温区适合淬火油中淬火。     

淬火冷却技术现状及标准研究

综述了淬火冷却技术现状,针对现有企业淬火冷却工艺中突出的问题,如冷却过程工艺制定简单,介质冷却能力缺乏综合评价,工艺执行及记录简单,工艺可控性和可追溯性差等,为了规范淬火冷却全过程控制,保证淬火质量,减小质量分散度,进行了“热处理冷却技术要求”标准研究。主要研究内容包括：淬火冷却工艺制定与实施;淬火介质;浸液式淬火冷却设备;淬火介质在搅拌条件下冷却能力评价;淬火起重机与淬火夹具;淬火冷却后表面状态观察和检测;淬火冷却安全生产;环保与废弃物管理;淬火冷却介质与设备的检测、控制、记录技术要求。该标准对淬火冷却工艺设计、淬火介质冷却能力评价、淬火冷却设备设计、工艺过程的控制与记录等方面都提出了具体的要求。通过标准制定试图解决热处理过程实现智能化,达到热处理过程对环境的冲击最小,建立淬火设备是封闭自控的标准化系统,实现热处理件性能可以预测。     

热处理对ZG31Mn2SiREB钢组织与性能的影响

研制开发的履带板用钢ZG31 Mn2SiREB采用铸造后直接淬火,研究了淬火温度对其力学性能的影响,分析了不同淬火温度下的微区成分及显微硬度.结果表明,随淬火温度的升高,钢的抗拉强度和冲击功明显增加.1 050 ℃淬火比880℃淬火抗拉强度提高了 270 MPa,冲击功提高了6.5 J;随着淬火温度的提高,显微硬度和化学成分波动明显减小,说明在较高温度下淬火能获得较均匀的组织和成分;铸态组织极不均匀,应在淬火前进行正火预处理,淬火温度也不宜过高.     

无相变合金淬火热应力演变机理的理论模型——（2）表层和内部淬火热应力模型及淬火动态薄膜效应

建立并深入分析了3种表层淬火热应力模型和2种内部淬火热应力模型及其实际应用。同时建立了不发生淬火角端效应时角端和边缘的二维和三维淬火模型及其实际应用。提出了淬火动态薄膜效应，按照有无动态薄膜效应归类分析了各种常见淬火介质淬火热应力的分布形态并深入讨论了淬火动态薄膜效应与淬火角端效应之间的联系与区别。     

2Cr12MoV钢垫片的表面淬火

对2Cr12MoV钢垫片分别进行了火焰淬火和高频感应淬火。结果表明,经这两种方法淬火的2Cr12MoV钢垫片表面硬度相当;淬火方法、垫片厚度及其加热面积是影响垫片表面淬火畸变量的主要因素。与火焰淬火的垫片相比较,高频淬火的垫片畸变量更小,淬火质量更稳定。垫片感应淬火的效率约比火焰淬火高1倍,感应淬火更适宜垫片的批量生产。     

水淬火介质和等温淬火油

聚合物淬火介质运用于感应淬火、直接淬火、分级淬火、喷淋淬火等,提供了物理化学性质和应用实例,还介绍了等温淬火油的特点、应用对象和实例。     

水基淬火液用于汽车轴管零件的淬火冷却

在分析几种淬火液的基础上 ,选用冷却速度与快速淬火油相近的FEROQUENCH 2 0 0 0淬火液用于轴管淬火冷却 ,淬火后的轴管彻底消除了淬火裂纹 ,而且改善该零件热处理后的力学性能。     

齿轮激光淬火研究进展

综述了齿轮激光淬火加工理论及方法的研究进展,分析了淬火硬化层形成机理以及与传统齿轮淬火硬化层形成机理的差异。通过对激光淬火加工的扫描方式、偏置量、扫描速度、入射角以及辅助冷却方式等工艺的分析,提出了相应的优化方案。对激光淬火和常规淬火后齿面的硬度、耐磨性、变形量、金相组织以及晶粒形状和分布进行了分析,认为齿轮激光淬火比常规淬火具备更优的机械性能。     

控制畸变的模压淬火技术与装备

针对淬火过程的畸变问题,介绍了一种有效控制畸变的模压淬火技术与装备。通过控制作用力大小、周期与方式,调整淬火模具的结构与尺寸,控制冷却液的流量、流态及流向等,控制畸变过程,减小工件的畸变,在满足淬火要求的前提下,把模具与机床组合为一体,提供实现淬火过程的模压淬火工艺装备,在保证硬度和金相要求的同时,保持淬火工件的一致性,把淬火质量控制在最佳水平,并付诸工业应用,综合降低了淬火畸变。     

12CrNi3A钢活塞销渗碳淬火工艺改进

通过硬度测试和金相分析对12CrNi3A钢活塞销随炉降温淬火、空气预冷淬火和直接淬火+二次淬火3种热处理工艺进行研究.确定了直接淬火+二次淬火的工艺可行性,工效大大提高.     

贝氏体等温淬火及其在轴承上的应用

论述了国内外高碳铬轴承钢下贝氏体淬火的研究成果 ,对淬火后的显微组织、力学性能进行了对比分析 ,总结并分析了生产中贝氏体淬火工艺优势及应用 ,介绍了国内贝氏体淬火装备     

21世纪的热处理与表面工程--淬火技术的现状和未来发展

淬火技术是热处理的一个十分重要的组成部分,它能影响制造的质量、生产率和效益。本文在介绍淬火发展历史的基础上,简要评述了某些取得重要进展的技术,并指出未来将逐步发生的变革,具体包括:淬火系统的计算流体动力学建模和模拟、气淬、控时淬火、交替控时淬火、强烈淬火、金属/淬火介质界面表征方法、纳米淬火介质以及植物油淬火介质的发展等等。     

淬火温度对低合金耐蚀27CrMo48VNb钢油井管组织的影响

通过系列温度淬火试验对低合金耐蚀27CrMo48VNb钢油井管进行热处理,并采用光学显微镜和透射电镜对不同温度淬火后组织、原奥氏体晶粒以及析出相进行了观察,研究了淬火温度对试验钢组织、晶粒尺寸和析出相的影响。结果表明,试验钢淬火后形成了马氏体组织。随着淬火温度升高,淬火后马氏体组织和原奥氏体晶粒尺寸逐渐增加。当淬火温度为890~1000 ℃时,随着淬火温度升高,晶粒尺寸增加较小;当淬火温度超过1000 ℃时,随着淬火温度升高,原奥氏体晶粒显著粗化。组织和原奥氏体晶粒尺寸随淬火温度的变化趋势与高温析出相溶解析出行为有关。试验钢的淬火温度应控制在890~1000 ℃。