环锭纺纱线张力分析

本文分析了空气阻力所引起的气圈滞后角对纱线张力的影响及纱线张力理论值与实测值之间误差的原因,并导出了相应的张力表达式.钢领钢丝圈为"一点接触"时的纱线张力理论值与实测值得到吻合.同时,本文还探讨了钢领钢丝圈为"两点接触"时所特有的张力特性,并作了定量的分析,其结论与实际相符,为新型钢领钢丝圈的设计提供了理论依据.     

纺纱张力理论计算方面的几个问题

环锭精纺机纺纱张力的变化,是这种加捻卷绕机构的重要特性,纺纱张力的计算,可根据达朗培尔原理,列出动力学平衡方程,解出它的定量表达式。这类算式在我国比较早的见诸布特尼可夫等人编写的《纺纱原理》等著作中。近几年     

环锭纺纱线张力方程的建立及其应用

本文建立了环锭纺纱线张力方程:Rs(Tx,…)=0。并给出了气圈形成的基本条件。可用计算机由Rs(Tx,…)=0求得气圈纱线张力在X轴上的分量Tx,由此可进而确定气圈的几何和力学性能,且结合实例用计算机进行了计算。     

环锭细纱机纺纱张力的在线智能控制

为了降低环锭细纱机断头率,提高生产效率,研发了一种环锭细纱机纺纱张力在线检测和控制装置。通过对测试中纺纱张力影响因素的分析,提出了有效控制纺纱张力的方法,将检测的纺纱张力变化信号经计算机信号数据采集处理,用于调节锭子转速,达到了控制纺纱张力的效果。研究表明:构建的纺纱张力系统能够达到均匀纺纱张力的目的,可明显降低细纱千锭时断头数,有效提高生产效率。     

环锭纺纱气圈顶端张力T_o的分析

为了弄明白环锭细纱机纺纱张力To与有关因素的关系,从三维的气圈方程求得,仅计离心力时气圈纱曲线近似是平面上正弦曲线,定义域为[0,π];再从三维的气圈张力参数p计算式求得二维的气圈张力参数pz和pp,确定气圈纱曲线形状和张力,纱张力To=mω2 p2p。在一落纱期间,纱张力To主要随气圈高度h和卷绕直径dw变化。实例计算结果表明,筒管底部直径放大使做管底时纱张力To降低;做管身时纱张力To逐渐增大,做管顶时纱张力To迅速增至最大。恒张力纺纱纱中张力To不变,它要求锭速ω做调节变化,锭速ω随着气圈高度h变化作调节称为基本调节,其规律是hω为常数;随卷绕直径dw变化作调节称为逐层调节,其规律是ωd槡w为常数,最后按实例草拟锭速变化曲线图。     

环锭纺纱线横断面结构的研究

采用不同细度的环锭纺棉纱线,通过切片观察和分析计算,确定纱线断面的孔隙率及其分布。研究表明：线密度不同的环锭纱线,其平均孔隙率一般都在10%～30%之间,但不同线密度纱线的平均孔隙率有差异,纱线越粗,平均孔隙率越大;在环锭纱线截面上中间层的孔隙率最小,呈现出紧密结构,纱线外层的孔隙率最大,呈现出松弛结构,内层孔隙率较小。     

环锭纺纱条张力波动特点及其检测方法

环锭纺是对粗纱进行牵伸、加捻、卷绕工艺形成纱线的过程,纱条一方面绕自身轴线的加捻运动和绕锭子中心轴高速旋转,另一方面又产生轴向快速移动,即同时产生加捻和卷绕运动,由于加捻、卷绕部件的非对称性使得其过程为一个非齐次的运动学和动力学相互耦合的体系,导致纱条在加捻段、气圈段和卷绕段所受的纺纱张力、气圈张力和卷绕张力是一个高频次变化的力而难以求解和预测。本文构建了一种环锭纺纱条张力在线检测系统,利用两个力传感器和两个位移传感器分别测试得到叶子板的受力及纺纱过程导纱钩和钢领板的位置信号,信号经放大和A/D转换成为数字信号,通过PLC进行数据运算和处理,可得到纺纱过程纱条所受的纺纱张力、气圈张力和卷绕张力,实现环锭纺纱条张力的在线检测。     

旋流器降低环锭纺纱线毛羽的研究

在环锭纺细纱机上安装旋流器,利用旋流器内部的旋转气流对纱线的加捻成形过程产生影响,以达到提高纱线质量的目的。介绍旋流器的结构以及在环锭纺细纱机上的安装位置,实验并分析旋流器中的空气压力以及旋流器的结构对纱线毛羽的影响。对安装旋流器前后纺制的纱线的毛羽、断裂强力以及条干不匀率进行对比实验。结果表明,安装旋流器后,纱线表面的毛羽降低,纱线的断裂强力提高,纱线的条干均匀度也有所改善。     

环锭纺纱线毛羽的成因与控制

为了减少环锭纺纱线毛羽,分析了成纱毛羽的形态、形成机理、特性及影响毛羽的各种因素,总结出影响纱线毛羽的12条规律;从原料、工艺、设备、操作、温湿度控制等方面提出控制毛羽的主要方法与措施。指出纱线毛羽与成纱方式密切相关,毛羽是成纱方式的衍生物;须条宽度是控制加捻毛羽的关键,刮擦是过程毛羽产生的主要因素,与纱线通道、张力大小密切相关;细纱工序既是加捻毛羽的产生点,又是过程毛羽的严重增加点,是控制毛羽的关键工序;络筒工序亦是解决毛羽问题的重要关注点。     

旋流器对环锭纺纱线性能的影响

在传统环锭细纱机的前罗拉与导纱钩之间安装旋流器进行纺纱,能够较好地改善环锭纺纱线的性能。通过正交试验的方法,考察了气压、锭速、捻系数和旋流器到前钳口的距离对纱线质量的影响,得出优化的参数组合。结果表明：气压为0.25 MPa、旋流器到前钳口的距离为6.5 cm、捻系数为330、锭速为9000 r/min时,所纺纱线质量最好;与传统环锭纺纱线相比,这种纺纱方法所纺得的纱线毛羽减少量达到97％,断裂强度提高了9%,条干不匀降低6%,为研究提高纺纱性能的新型纺纱方法提供参考。     

环锭精纺在纺纱中的地位

纺纱生产有各种新的生产方式,例如自由端纺纱中的气流纺纱,静电纺纱,以及自拈纺纱等,但在本世纪的其余年代中,环锭纺纱在纺纱生产中仍然是主要的。有人估计:在五年内新生产的自由端纺纱机占纺锭设备销售量的20%,在八年内可能达到30%,     

气流纺纱发展中的几个工艺问题

一、发展概况自1965年捷克第一台KS-200型气流纺纱机在布尔诺展出以来,气流纺纱新技术取得了比预期要快得多的发展,主要表现在以下几个方面:1.首先由捷克BD-200型一种机型发展到现在世界各国的30多种机型;2.从气流纺纱本身的一个工序发展成为     

紧密纺和环锭纺纱线及其产品质量评析

通过实验,比较了紧密纺纯棉纱线与传统环锭纺纯棉纱线的性能,并对其机织产品质量进行分析比较.紧密纺纱线质量改变后,其机织产品的内在特性和外观性能得以改善,产品的档次得到了提升.     

环锭细纱机高速纺纱断头问题探讨

研究细纱机变速段瞬时断头问题,定性分析气圈张力振动波形的主要谐波,气圈本身圆偏振波、导纱钩处张力波及共振波的形成和性质;说明张力波动的重要因素及钢领板运动转向时出现突发张力的原因。指出：钢丝圈运动是按钢领板升降规律变化的变速运动,是导纱钩处张力波动的主要谐波,是张力波动的重要因素;细纱大、小纱断头的原因是存在超大的突发性张力峰值,可能为共振。     

浅析环锭纺纱牵伸问题与应用

探讨环锭纺纱并条、粗纱和细纱牵伸工艺配置。分析了牵伸的力学条件(力、速度和距离),阐述了牵伸的分类、主要任务和作用以及牵伸质量控制的重点。针对并条、粗纱、细纱工序各牵伸区的牵伸分配、牵伸力、牵伸倍数、牵伸握持距等工艺参数的确定,通过理论分析和试验验证,给出了详细的计算公式和工艺制定方法,并对多种改进的附加牵伸形式的优缺点以及使用要点做了分析讨论。认为:正确运用牵伸理论,根据各工序牵伸质量控制的重点确定牵伸工艺,有利于纱线质量水平的稳定提高。     

Lyocell纤维在环锭纺纱中的工艺性能

介绍了传统纺纱系统和集聚纺系统加工Lyocell纤维时的加工性能。对两种方法生产的纱线的各项参数进行了比较。     

谈转杯纺纱标准与测试中的几个问题

针对目前转杯纺纱设备、质量和用途等方面的发展，提出了现行的气流纺棉本色纱标准已无法满足生产实际需要。建议应扩大线密度的适用范围。增加与转杯纺纱质量桕关的毛羽、纱疵等项目考核与控制，并进一步完善转杯纺纱的测试方法。     

环锭旋流喷嘴纺纱线的性能及其织物风格

为探索旋流喷嘴所加工的纱线对织物风格的影响,分别使用传统环锭纺和环锭旋流喷嘴纺纱方法纺制的纱线织成织物,并运用KES织物风格仪测得织物的压缩性能、剪切性能、拉伸性能和弯曲性能。结果表明:环锭旋流喷嘴纺纱线的毛羽指数、断裂强度以及条干不匀均有一定改善,织成的织物比普通纺织物更加丰满和厚实,手感更加挺括;当受到外力作用时,环锭旋流喷嘴纺织物易发生形变,且织物的弹性回复性更好。     

环锭数码纺纱线特征参数及其对织物外观影响

为明晰基于环锭数码纺纱技术特点所纺数码纺纱线的特征分类,以及对后道织物结构与外观效果的影响,通过分析两通道全二级牵伸数码纺技术原理,纺制一系列变化线密度和混纺比的多类变纱。数码纺纱线的特征参数可定义为：基准线密度、周期长度、混纺比(线密度)变化区间、周期内片段数(或片段变化梯度)。通过对数码纺纱线及其织物分析得到：混纺比(线密度)的变化区间越大,段彩(竹节)效应越强;周期长度决定织物横条的宽度,周期越长,横条越宽;一个周期中包含的片段数量多少对织物段彩(竹节)效应强弱有一定的影响,片段数量增多,段彩(竹节)效应减弱。