无钻模板的钻模

图1所示工件是铝合金型材,拟加工φ7.963mm孔,孔深598.32mm,直线度0.08mm,加工困难。若安装钻模板导向,每个缺口处都要安装,并存在更换问题。所以,我们设计了一套无钻模板的钻模,其钻套和工件都在钻模本体的V形槽内定位,同时安装两个工件(图2)。钻模本体1带有两个V形槽,压紧工件的压板4共7     

气缸盖旋转式钻模

制瓶机备件3-09-23气缸盖,形状极为复杂,径向最大尺寸196mm最小尺寸160mm,轴向最大尺寸180mm,最小尺寸146mm。在完成三个大孔及两平面上的15个小孔加工后,周围15个孔的加工(如图1所示),非常困难。按传统划线方法,精度无法保证,且效率太低,工人劳动强度大。为此设计了旋转式钻模。该钻模是以工件φ48_0~(+0.027)孔作为定位基准,用偏心轮夹紧机构,工件绕心轴旋转360°来完成加工(如图2)。     

用微机控制钻削微小孔

目前,用麻花钻钻削φ0.1～φ0.5mm的小孔仍是最主要的加工方法。可是用直径φ0.1～φ0.5mm的小麻花钻头钻削,有时钻削力只有几百克,用手动进给难以控制,往往造成钻头折断,导致工件报废。因此,微小孔的加工已成为钻削中的一大难题。本文叙述用微机控制普通台式钻床,实现微小孔加工进给过程自动化。     

平面翻转式钻模的应用

工件如图1所示,需加工3—φ9mm坐标孔及φ5mm润滑油孔。由图可见,3—φ9mm与φ5mm在不同表面且相互垂直。在试制中,设计人员考虑采用了翻转式钻模,但因所设计夹紧机构(两点压板式)与定位(φ20mm与大端面)方式的影响,钻模在使用中并未达到预期的加工精度及工效。     

分度钻模

用划线法加工盘类工件等分孔效率低。为此,我们制作了通用分度钻模。它适于φ30～200mm盘类工件圆周等分钻孔,工件高度6～100mm均可使用,只需更换不同高度的钻套板6(附图)。若工件较大时,可采用同类较大的分度回转台2和三爪卡盘4。为提高钻孔精度,应采用内、外卡爪     

简易钻模

我厂加工一批495柴油机水泵皮带轮(图1),其中有钻φ6.7mm螺纹底孔的工序,孔中心距只有44mm。为此,我们设计了盖板式钻模(图2)。使用方法:将钻模板3下部内胀器装入工件内孔,用扳手拧紧内六角螺钉6时,钢球2     

加工径向垂直孔的简易钻模

加工径向垂直孔的简易钻模加工图１φ１０．５ｍｍ及φ８．２径向孔时，容易将孔钻偏，且很难保证两孔轴线垂直度的要求。为此我们设计了简易钻模（图２）。先将工件以大端外圆及外端面定位，操作者手持小头部位，钻头沿钻模φ１０．５ｍｍ的孔钻下，即可加工出工件φ１０...     

加工交叉小孔的开式快速钻模

我厂在生产某汽车变速器零部件的过程中,遇到了如图1所示的拨叉轴。工序要求加工两交叉小孔φ5H10_0~(+0.048)mm和φ5H11_0~(+0.075)mm,由于两孔呈异面分布,这给钻模设计带来了一定难度,若采用模拟拨叉轴的形状及基准的方法,即从钻模的内孔模拟该轴的外圆φ16.4_(-0.027)~0mm,以V形插销模拟该轴的v形槽,设计成闭式的翻转钻模,则该钻模不仅结构和形状较复杂,而且排屑性差,工效低。为此,我们设计了如图2所示的开式翻转钻模。     

加工径向孔的简易钻模

加工紧定螺钉(图1)φ10.2mm径向孔,容易将孔钻偏,为此,我们自制了简易钻模(图2),工件以大端外圆及外端面定位,操作者手持     

磁性钻模

在批量加工如图1所示的工件时,需要在轴向平面上钻φ12mm 工艺孔.过去一直用手工划线,然后钻孔的方法。这样就要频繁地搬动工件,工人的劳动强度大而效率低,为此制作了磁性钻模(图2)。     

一模二用的钻模

我们在加工如图1所示的叉车驱动桥轮毂上的6 M6螺孔及油封挡圈6—φ7mm 孔时,因为,两者是互配的,所以我们设计了一种一模二用的钻模,经使用证明,效果很好。 钻模结构如图2所示,钻套4是加工轮毂上的6-M6孔,钻套6是加工油封挡圈上6—φ7mm孔的。     

雾化片钻模

图示零件雾化片是我厂产品上的一个零件,在圆台的斜面上均布6-φ4.4mm(扩6-φ4.4mm×13mm),而在底面又有带角度的6-φ2mm小孔,这是一种典型的圆台斜面钻孔。以往委托外协,在铣床上用分度头加工。现在我厂通过二副钻模在台钻上加工这些孔。     

钻削尘笼网孔的工艺装备

在没有先进设备的情况下,加工大量的网孔是十分困难的。我厂尘笼纺纱机上的尘笼具有30672个φ1mm小孔,小孔呈正三角形分布(见图1中,O_1O_2O_3所示),孔距为1.36mm,此零件的小孔加工成为工艺难题。为了提高生产效率我们设计了钻孔专用设备。经过生产实践验证,达到了图纸要求,获得了较好的效益,现介绍如下: 一、钻削工艺方案的确定根据工件网孔分布可有两种钻孔方案选择。一种是沿工件轴向对每行142孔先进行钻削,当一行孔全     

成组钻模两例

一、轴向孔成组钻模图1所示是轴向孔杆形零件组的典型工件,以外圆及端面定位加工轴向孔,直径为φ1.5～φ10mm,孔中心线与外圆柱面中心线的同轴度为0.03mm,孔公差带代号H8,外圆柱面公差带代号f7。为了减少专用钻模,缩短生产准备周期,加速新产品研制,在     

数控车床上巧用U钻加工小孔

我厂是生产工程减速机的专业厂家,自引入数控车床后加工精度和加工效率都得到了大幅度的提高。我们在加工一种薄片零件时用U钻加工小孔取得了很好的效果。具体情况是,零件外径为φ269mm,总厚为16mm,零件中心有一直径为φ14_( 0.016)~( 0.034)mm×12_0~( 0.2)mm的小孔,一般的加工方法是先钻后铰,精度难以保证且效率较低。     

深一小孔的钻削

在生产中,常遇到一些位置公差要求较高的深小孔加工。对于这类工件我们常采用钻模在台钻上按常规方法加工,但其位置公差难以保证。如图所示零件,钻φ2.05mm孔,按常规加工方法,其φ2.05mm孔与A基准的平行度为0.04～0.09mm,造成部分产品超差。但通过对各种因素的分析,多次试验,采用了以下措施,解决了问题。1.依靠钻套导向,钻削时先轻轻点出凹坑,定准中心。2.将台钻转速n提高到6900～10000r/min(这种转速可在高速台钻上     

小型工件钻模

我厂生产的柴油机上喷油器总成内的一对精密偶件——针阀与针阀体是属于小型工件,针阀体上需要钻两个φ3.1_0~(+0.075)定位孔,具体技术要求如图1所示。为此,我们设计了一种如图2所示钻模。本钻模采用以工件的中孔作为定位基准,这样既保证了本道工序的加工精度,避免了过去用V形体夹紧容易磨损的问题,又使后各道工序与本工序定位基准保持一致,减少了基准的反复转换,从而保证了各加工面的相互位置精度。另外本钻模对工件采用了偏心夹紧机构,其主要优点是结构简单,夹紧可靠,操作简便,夹紧迅速,比较适合于切削力不太大的小型工件的孔加工场合。     

轴端螺纹底孔简易钻模

我们在加工曲轴两个M6螺纹孔时(图1),采用了简易钻槽,满足了流水线生产的精度与速度要求。由于钻孔前φ45mm、键槽(C-C图)均已加工至尺寸,因此钻模以A面、键槽、φ45mm外圆作定位基准,夹紧钻     

钢球扩胀定心钻模

我厂生产的大型钣件中,有一种要求在公差值为2mm的大孔(φ128mm)周围的同心圆上,钻8个卫星孔的工件。对这种大公差孔定位,加工同轴度小的圆周孔,我们制造了钢球扩涨定心钻模。其结构如图所示。当松开螺帽3时,锥轴6在弹簧5的作用下,向下移动。一组钢球10处于松驰状态。这时可将夹具轻松地装入工件定位孔中。夹具的定位端面靠自重压在工件的上     

下顶压式钻夹具

在工件的某个已加工面上进行批量钻削加工时,有些工件的整体形状不便于定位夹紧和加工,需在钻模中采取倒装悬空放置形式,以往这类工件常采用翻转式钻模加工,操作时需用力将钻模和工件一起翻转180°才行,费时费力。为此,我们设计了两种可以根据工件的具体形状和加工定位要求,将钻模的夹紧机构采取由下向上顶压工件的夹具,这样就可以避免