间歇式液相本体法聚丙烯装置设计技术探讨

通过分析炼油厂现有聚丙烯装置存在的问题，介绍了为解决这些问题在增建５００ｔ／ａ聚丙烯装置设计中采取的技术措施。     

间歇式小本体聚丙烯装置产品熔体指数的控制

针对间歇式液相小本体聚丙烯装置的生产特点 ,根据生产实际经验 ,对如何控制聚丙烯粉料熔体指数进行分析 ,总结出一些有效的控制措施。文章表明 ,只要控制得当 ,间歇式小本聚丙烯装置产品的熔体指数可以控制在n± 1.5g/ 10min的较稳定范围。     

DCS集散控制在间歇式液相本体聚丙烯装置上的应用

通过对间歇式液相本体聚丙烯生产过程的分析,确定合理的控制思想和最优的控制方案,在全国首次成功地实现了该生产过程的全自动控制,取得了显著的效果。     

5kt／a液相本体法聚丙烯装置的技术改造

结合生产实际，对影响５ｋｔ／ａ间歇式液相本体法聚丙烯装置的生产能力、产品质量、安全平稳等方面的问题，以及所采取的技术改造进行了论述。     

NA高效催化剂在间歇式聚丙烯装置上的应用

介绍了NA高效催化剂在间歇式液相本体法聚丙烯装置的工业应用情况，对反应过程中的操作条件做了分析，并与CS—I高效催化剂进行了比较，总结出该催化剂具有活性高、抗杂质能力强、良好的反应动力学性能，氢调灵敏，产品质量高，是适合生产高质量粉状聚丙烯产品的优质催化剂。     

间歇式本体聚丙烯装置丙烯单耗高的原因及对策

1　前　言茂名石油化工公司实华股份有限公司聚丙烯装置采用我国 70年代开发的间歇式液相本体法生产工艺 (简称小本体聚丙烯 )。 1995年装置生产能力14ｋｔ/ａ ,主要工艺过程包括丙烯精制、聚合、闪蒸、低压丙烯回收 4个工序。该装置经过几年的发展和技术改造 ,产品质量、能耗等方面在国内处于领先水平 ,但丙烯单耗较高 ,每吨聚丙烯产品消耗丙烯 1.2 5ｔ。因此 ,必须进行技术改造 ,优化操作 ,降低丙烯单耗 ,提高经济效益。2　丙烯单耗高的原因经过长期对装置生产情况考察分析得知 ,丙烯损失的主要原因是由于原料罐放空和未转化的丙烯回收率…     

液相本体聚丙烯装置设备改造及优化

针对液相本体法聚丙烯装置能耗高，物耗高，产品收率等问题，通过摸索，采取了一系列措施。措施包括设备改造，优化操作采用普通氢气及新型ＤＱ－２催化剂等。措施的实施使能耗降低了６４％，收率提高了１７．５％，加氢成本降低了２／３，年综合经济效益５００万人民币。     

液相小本体聚珍烯装置的工艺改造

针对液相小本体聚丙烯装置产量低，产品质量差的原因进行分析，对原装置的聚合反应仪表调节系统和水系统进行改造，引进智能调节器新技术，稳定热水罐温度，增设循环水增压泵及联锁控制冷热水切换，对比改造前后工艺控制指标，说明工艺改造是成功的。     

N型高效催化剂在小本体聚丙烯装置上的应用

为提高间歇本体法聚丙烯生产水平，兰洲炼油化工总厂与北京化工研究院合作，在５ｋｔ／ａ聚丙烯装置上采用北京化工研究院开发的Ｎ型高效催化剂取得成功。用该催化剂可生产低、中、高３档熔体指数的聚丙烯，并可提高装置的生产能力。产品性能较用络合Ⅱ型催化剂生产的产品有较大提高。文中讨论了各操作因素对聚合反应的影响和产品的质量及应用。在使用Ｎ型高效催化剂时还采用了与北京化工研究院合作开发的丙烯精制和低压丙烯回收的…     

工业稳定剂间歇过程计算机控制系统

介绍了1套由AB公司的第5代PLC——RSLogix5000和工业PC组成的工业稳定剂间歇过程计算机控制系统。较详细地介绍系统硬件、软件的构成，ControlNet现场总线网络通信的特点，OPC数据传输的优点。同时阐述了在系统硬件设计上如何保证硬件的安全性和抗干扰问题。运行结果表明。该控制系统具有维护简单、运行可靠性高、抗干扰能力强、传输数据速度快的特点。     

间歇反应控制系统的设计与实现

间歇反应由于主副反应竞争、放热剧烈、压力随温度急剧变化等特性，其控制始终是一个棘手的问题。选用过程与控制实验系统（MPCE）中的间歇反应作为对象，西门子过程控制系统（PCS7BOX）作控制器，通过PCS7软件进行硬件和软件组态，设计并实现了间歇反应自动控制系统。该系统包括自动开车、正常生产控制、安全监控等3大部分。反应温度采用专家控制方法，进行温度分段控制。结果表明系统能够可靠有效地运行，很好地满足了工艺要求。     

液相本体法聚丙烯装置聚合过程控制方案的改进

分析了液相本体法聚丙烯装置聚合反应过程原控制方案存在的不足 ,被控对象由原来的釜温改为釜压 ,采用SDT智能调节器对原控制方案进行了改进 ,实现了聚合反应全过程的自动控制。不仅提高了产品产量和质量 ,降低了物耗和能耗 ,且经济效益显著。目前 ,改进后的控制方案正在聚丙烯行业得到广泛的推广和应用。     

先进控制在聚乙烯装置中的应用

介绍了在聚乙烯装置中应用先进控制 (APC)的目的、方法、内容、步骤及效果 ,并介绍了实施中技术难题的解决方法 ,提出了APC实施中的几点注意事项     

先进过程控制在聚丙烯装置上的应用

以扬子石化股份有限公司１４０ｋｔ／ａ聚丙烯装置ＡＰＣ系统为例,介绍ＡＰＣ系统的设计构想、系统构成、应用情况、经济效益及前景展望 。     

先进控制系统在加氢裂化装置上的应用

介绍了变结构通用预估协调控制系统以及在加氢裂化装置的应用。采用动态机理模型，以常规PID为基础，通过软测量系统、变结构通用预估协调控制，在加氢裂化装置实施反应部分和分馏部分先进控制，设计了反应深度、反应分离、分馏三大控制器，并详细分析了各个控制器的设计思想，最终使控制平稳性得到加强，实现了质量卡边控制，提高了轻油收率，经济效益明显。同时先进控制系统的操作通过专门的操作界面实现，并在DCS上增加了监控程序，当先进控制系统与DCS通讯中断时可自动切换至常规操作，保证生产安全。     

芳烃连续重整装置先进控制系统的开发和应用

针对某石化公司芳烃连续重整装置的生产现状、存在问题及需求,为实现节能降耗而进行控制优化,在常规DCS控制的基础上提出了芳烃连续重整装置先进控制系统的控制目标、控制策略、系统结构及控制方案。利用机理建模,单值预估控制来进行先进控制器搭建,应用结果证实了所开发系统实现了质量指标的卡边控制,降低了能耗,提升了装置的平稳性。     

可编程控制器在捆扎机自动控制中的应用

介绍了一种用可编程控制器（PLC）实现捆扎机自动控制的设计方案，详细地介绍了设计过程，给出了完整的程序流程图和部分控制程序。     

化工过程先进控制技术在新疆石化企业的应用现状与前景

结合化工过程先进控制技术的特点及其与DCS控制的区别 ,介绍了该过程控制技术在新疆地区石化企业的应用现状并阐述了其在新疆石化企业的广泛应用前景。     

油品储运自动控制系统设计

介绍了罐区SCADA系统及网络结构、系统功能。通过对油品储罐过程仪表及安全仪表等的选用,概述了液位计、液位开关、阀门、可燃气体探测器、火焰探测器、感温光纤等的特点及各自的安装方式。介绍了自动定量装车控制系统自控设计方案,并讨论了汽车上装及下装的控制方式及组成仪表的工作原理,重点讨论了贸易计量中体积流量换算成质量流量的方法和防静电、防溢开关的工作原理。