基于SLS快速熔模精铸的尺寸精度影响因素研究

为提高快速熔模精铸铸件的尺寸精度,进行了不同成型角度下的SLS成型和熔失熔模工艺优化试验。结果表明:随着成型角度的增大,SLS原型尺寸表现为先增大后减小;熔失熔模最佳温度为250℃,此时模料脱出率为94.28%。根据SLS模料的热失重曲线,得出了型壳焙烧的最佳工艺路线,并最终获得CAD模型-SLS原型-熔模-铸件的尺寸变规律为:CAD模型尺寸增大时,SLS原型尺寸偏差由正转负;相对于熔模,铸件的尺寸缩小1.58%左右;铸件内表面尺寸收缩明显小于外表面。     

某大型铝合金件石膏型精铸与尺寸控制

通过对蜡模、石膏型及铝合金等影响铸件收缩因素的综合分析,确定了某大型铝合金石膏型熔模铸造薄壁件3D打印(激光快速成型)蜡模的综合收缩率。制定出合理的石膏型焙烧工艺制度,从而避免石膏型开裂对铸件尺寸精度的影响,最终获得高精度大尺寸薄壁复杂铝合金铸件。蜡模本身及组合过程中的变形是控制尺寸的关键,为大型薄壁复杂铝合金精密零件的石膏型铸造提供了一种生产方法。     

大型凸模胎的铸造

大型凸模胎的铸造大连机车车辆厂（大连１１６０２１）闵兴大型凸膜胎是生产罐车用的主要胎具，材质为ＱＴ４５０，净重为１６７吨，浇注铁水总重为２３吨，最大轮廓尺寸为Φ３０１５ｍｍ×１１５０ｍｍ。该铸件的锅底状圆弧曲面的坡度大，表面不加工，对铸件的表面精度...     

铸铁件的熔接修补

熔接修补,就是将原大型铸件上的浇不年或者其它尺寸较大的缺陷,用金属液熔化再浇注成型的一种修补工艺。我厂 1983年生产了一个0．6吨的过滤器支架,支架底座螺栓紧固部位产生了铸造缺陷,在用户急需的情况下,我们采用了这种熔接的方法进行修补,获得     

大型薄壁铸件的湿型铸造

纺机行业大型薄壁铸件难以成型,尤其采用潮模,容易变形和产生夹砂等缺陷。针对这些问题,我们采取了一系列措施。在生产过程中,加强对型砂的质量要求,采用抛砂造型,雨淋式的浇注系统,控制浇注温度,提高浇注速度,用热定形法矫正铸件变形。这样,提高了铸件的表面光洁度,保证了铸件几何尺寸,消除了表面缺陷,取得了好的经济效益。我厂生产大型薄壁铸件较多,质量要求高,图1是典型铸件。     

介绍一种熔模铸造新模料

要使熔模铸件的尺寸精确,必须解决三个方面的问题,即:蜡模的变形;壳型强度和保温性能;合金的浇注温度和铸件的冷却速度。用中温模料作蜡模,停放时容易变形,夏天尤为严重,影响了熔模铸件的质量。沈阳黎     

大型球墨铸铁拉伸模陶瓷型铸造

一、前 言 大型球铁拉伸模外形如图1和图2所示,铸件各重约5.5吨。最大外廓尺寸为2030×1950mm,平均高为515mm,型面为马鞍形,材质为QT50-5。     

浅议大型铸铁件的负缩尺

一、问题的提出我厂生产的大型铸铁件是指轮廓尺寸较大或壁较厚,或又大又厚的铸件。生产条件是:木模,粘土石英砂,手工造型制芯,干模浇注。生产的大件,在某些尺寸上大于模型或芯盒的对应尺寸。例如:缸体材质HT30-54,壁厚70mm,单重3吨,内腔用一个芯盒制成的整体芯,合箱时下入底箱,铸造工艺如图1所示。清理后发现铸件尺寸H比芯盒和泥芯高(见表1)。在造型合箱操作中曾采取以下措施:     

熔模铸造液态压注模料初探

近来国外在熔模铸造中越来越多地采用了液态模料。早在1969年苏联《》便曾载文指出,如用糊状压注模料时,蜡模表面光洁度最高可达6,铸件为5。如用液态压注模料,蜡模光洁度可达9以上,铸件可达7以上。 一、液态压注模料的成分、显微组织和性能 对模料显微组织的研究表明:研制液态压注模料的基本指导思想应是,以某种非晶质组元为溶剂,于熔融状态溶入一种或数种晶质组元,形成均质熔体。当冷却时,因溶解度降低,晶质组元析出,模料也随之凝固。所得模料的显微组织为非晶相的基体中     

低分子量聚乙烯—石蜡模料和中压压蜡机

在熔模铸造中,硬脂酸—石蜡模料是我国目前应用最广泛的一种低温模料。但是这种模料热稳定性低,在夏季炎热地区使用时易变形,影响了铸件的尺寸精度。同时由于硬脂酸是由动、植物油加工而成,价格较贵,而且用量大,颇不经济。另外硬脂酸还与水玻璃起皂化反应,因此 硬脂酸—石蜡模料在回用时必须进行回收处理。 我厂在1974年试验用低分子量聚乙烯代替硬脂酸,进行了较深入系统地试验,并从1976年起在国内首先正式用于生产,效果良好。从试验和多年的使用情况来看,低分子     

冷硬树脂砂在铸造大型覆盖件锌合金拉延成形模具上的应用

目前制作大型锌合金模具零件,多使用粘土砂造型。模具精度较差。我们结合本厂的生产实际,在大型覆盖件引擎盖拉延模的凸模铸造中决定采用冷硬树脂砂整体造型。 一、冷硬树脂砂工艺试验 本厂仅有普通的0.6米~3辗轮式混砂机。因而研究了辗轮式混砂机混制的工艺。 引擎盖拉延模的凸模尺寸较大,外形为1080×1380×520毫为,铸件重约2.5吨。按     

SLS模料特性及熔模铸造工艺研究

选择性激光烧结(SLS)在熔模铸造中已得到广泛的运用,但其模料为高分子化合物,熔化温度高,熔体粘度大,不利于脱蜡,易使铸件产生夹渣。研究了SLS模料的特性,并根据模料特性设计了结壳脱蜡工艺:于250~280℃下保温,使大部份蜡料流出,而后升温至500~700℃烧失残留部分。在实际生产中,由于浇注系统和零件简单部位用低温模料制作,而用SLS蜡料制作零件的复杂部位,所以在设计中还应考虑蜡料的脱出顺序:先在较低温度下脱出低温蜡料,再升温脱出SLS蜡料。在分析运用SLS蜡模浇注复杂铸件易产生夹渣等问题的原因之后,提出在蜡模易积渣的部位和凸台处设置出气冒口及排渣冒口,可使蜡料脱出干净,从而解决铸件夹渣等问题。将以上工艺运用于实践,成功浇注出了汽车排气管、大型不锈钢泵轮等复杂精密铸件。     

高合金钢薄壁件的消失模铸造工艺研究

主要研究了一种高合金钢薄壁铸件的近净形消失模铸造工艺,讨论了模料的选择、浇注系统的设计、浇注温度及速度、合金熔炼等因素对铸件成型和组织性能的影响。试验表明一浇一冒式所浇注的铸件,缺陷很少．有利于铸件的批量生产。     

填料模料制作厚大熔模工艺的研究

研究了用HF-01填料模料制作厚大件熔模的模料搅拌、注蜡压力等工艺参数对熔模质量的影响。研究结果说明,HF-01填料模料是一种优良的厚大熔模铸件用模料。     

高温合金超限构件精密铸造技术及发展趋势

高温合金铸件是航空航天重大装备中不可或缺的热端部件，正向尺寸更大、结构更复杂和壁厚更薄的方向发展，对其内部冶金质量和外部尺寸精度的要求也愈加严苛，逐渐超出了传统熔模精密铸造技术的成型极限。疏松缺陷控制、薄壁完整充型、尺寸精度和表面质量控制已经成为大型复杂薄壁高温合金铸件制造的关键难题。本文系统综述了国内外高温合金铸造工艺设计、模壳制备、全流程尺寸精度和调压成型技术的研究现状，并对基于大数据的铸造智能化发展趋势进行了分析与展望。     

薄壁镁合金铸件砂型涂料的研究

随着国防工业的飞速发展,大型薄壁铝、镁合金铸件的应用日益增多。这类铸件的特点是尺寸大、壁厚小、结构复杂。在浇注过程中,往往在型腔未完全充满之前,金属液就失去了流动性,因而造成冷隔与欠铸。为此,解决成型质量问题就成为铸造大型薄壁铸件的一项重要课题。     

基于Moldflow的倒装注射模特殊浇口结构设计

以汽车门板为例,介绍了一种倒装注射模中设置在推块上的特殊浇口结构。应用Moldflow软件对汽车门板的成型进行模拟分析,确定合理的浇口位置及数量。根据模拟分析结果完成推块的结构设计。该浇口结构改善了熔料对大型腔尺寸的填充效果,缩短了塑件成型周期,降低了生产成本。     

1.25T双偏心振动落砂机设计、制造和使用

一、用双偏心振动落砂机取代 L128单轴振动落砂机。我厂的铸造车间在国内来说属于大型的铸铁车间。占有厂房面积21000m~2,其中造型面积约9100m~2,有职工800人,每月的铸件产量可达1600—1800吨,最大铸件体积为9400×2000×650,最大铸件重量可达42吨,干模砂箱最大外形尺寸为6×4米,因此每天落砂负荷很     

一种高温合金旋流器铸件的成型方式及工艺设计研究

研究了高温合金旋流器铸件成型的工艺方式及铸造工艺,旋流器因为其特殊的内部型腔结构,设计采用了内部型腔陶瓷型芯成型的蜡模成型方式,并且在浇注系统设计时,采用在内径为准53 mm内壁增加壁厚为9 mm的环,同时通过增大内浇道尺寸来保证旋流器铸件的质量。结果表明:采用该设计方案能够获得满足技术要求的铸件,并且合格率得到保证。     

熔模精密铸造蜡模充型过程的数值模拟

对熔模精密铸造料的流变性和充型过程进行了分析,确立了模料充型过程数值模拟的数学模型。利用计算机机数值模拟技术,建立了相关的软件系统。对端盖铸件的蜡模成型过程进行了模拟,结果与试验验证基本一致。