汽车天窗导轨悬臂型材挤压模具设计及工艺参数优化

采用分流组合模具结构设计方法改进设计了某汽车天窗导轨悬臂实心型材传统的挤压模具,利用Hyper Xtrude软件,分析了挤压模具的应力状态及偏移量。以提高模具强度为指标,设计了挤压工艺参数正交试验的数值模拟方案,对试验结果进行了极差分析,得出了挤压工艺参数的最优组合。试验结果显示各挤压工艺参数与模具应力之间呈较强的线性关系,由此以正交试验数据为样本,建立了四元线性回归模型,并通过对任意组合的挤压工艺参数进行数值模拟测试,验证了回归方程的可靠性,模型为挤压工艺参数的选择提供了参考。     

温挤压工艺及其应用

介绍温挤压工艺的特点、模具及其应用实例。     

摆杆体冷挤压成形工艺及模具设计

通过对摆杆体进行冷挤压工艺分析,介绍该零件冷挤压毛坯的制备、表面处理及冷挤压工艺流程,并对冷挤压模具的结构特点及硬质合金凹模的制造要点进行了阐述.     

温挤压模具设计的新方法

为了提高温挤压模具在高温高压下使用的寿命,从模具材料的选用、模具热处理方法到模具的加工等方面进行了分析,提出了延长模具寿命的新方法.温挤压技术发展很快,影响模具寿命的因素很多,经多年的研究与探讨发现,只要针对模具结构设计、模具材料、模具热处理、模具机械加工和模具润滑等主要因素根据具体情况正确选择和采用适当的措施,温挤压模具的寿命将会得到成倍提高.对使用这类模具的企业提供参考.     

矩形花键轴冷挤压工艺与模具

1．产品工艺分析 冷挤压工艺是一种利用三向压应力对常温材料成形的一种少或无切削的加工工艺方法。如图1所示产品为一机车的传动主轴，材料为20Cr，其中的矩形外花键的要求：具有良好的综合力学性能，各花键的位置度高，表面光滑。采用机械加工方式的特点：加工灵活、不需要二次工装、适合小批量生产，位置度由分度头的精度保证，随意性大，人为因素影响大，     

铝型材挤压分流模设计中的几个关键问题

本文研究了铝型材挤压分流模的分流孔设计方法、模芯与分流孔衔接部分的模型归纳、工作带设计中存在的缺陷等问题,并分别讲述了它们特点、前人研究的成果以及不足之处.     

温挤压工艺及其应用

介绍温挤压工艺的特点、模具及其应用实例.     

高速机车制动器壳体模锻工艺及模具设计

探讨高速机车制动器壳体带法兰盘的深桶薄壁零件的热反挤工艺及相应的模具设计，并给出影响成形的关键数据。     

轻型客车传动轴中间花键轴花键加工工艺的改进

轻型客车传动轴中间花键轴的花键一直都是采用花键铣床加工,随着加工设备的老化,改进加工工艺的要求变得十分迫切。本文采用搓齿加工工艺,依据搓齿加工的要求,对花键参数进行了改进设计,并对产品进行了多次试制和试验,形成了花键轴新的搓齿加工工艺。成功转型后,提高了加工效率,降底了加工成本,提高了产品质量。     

CA1040轻型车后桥半轴套管正挤与横轧工艺研究

为解决轻型车后桥一套管整体锻造的难题，在产品设计上采用分体式结构，并开发了国内外首创的正挤与横工艺成形轻型车后桥半轴套管。实践证明工艺明显优于整体胎模锻工艺，具有显著的社会效益和经济效益。     

有限体积法在挤压模具设计中的运用

结合有限体积法在挤压模具设计当中应用的相关知识点,并在简要介绍有限体积法及数学材料模型的基础上,分别从平模等长工作带模型的CAE技术处理、挤压模具的设计与修正等两个方面,详细阐述了有限体积法在挤压模具设计当中的实际运用.通过分析和探究,希望能够给广大铝加工企业提供一些参考和帮助.     

套管叉热挤压成形凸模结构对锻件终成形的影响研究

采用三维有限元法对套管叉锻件热挤压成形过程进行了数值模拟仿真分析。针对其成形过程中出现的叉部顶端及底端充不满现象进行了深入分析，提出了防止这种缺陷形成的一种特殊的凸模结构。生产实践表明，采用这种特殊的凸模结构后，锻件所用的坯料高度减小，每件可节约材料0．08kg；顶部废料厚度的减小，使后续工序切边模具的实际使用寿命至少提高为原来的2倍；台阶约束避免了过多的废料产生，减少了材料的相对流动，延长了终成形模具的实际使用寿命；与传统的锻造工艺相比，采用热挤压方法能获得较高的形状精度和尺寸精度，较好的纤维流向和机械性能。     

新能源汽车动力电机花键轴设计探讨

针对新能源汽车动力电机花键轴设计进行探讨,阐述了花键轴设计和受力仿真过程,并对实际使用中出现的问题进行分析,提出改进方案。     

铝型材挤压模具设计及数据库管理系统

介绍了由云南省机械研究设计院自主研发的“铝型材挤压模具设计及数据库管理系统”。谊系统可完成模具的初步设计、型材和模具及工模具管理的数据库管理、图档和经CAE分析的模具云图浏览等功能。并详述了其主要功能、系统建造的关键技术及解决措施、系统的主要特点、项目的组织与实施过程及展望。     

系统参数对花键轴轴向推进滚轧成形工艺过程的影响分析及试验

为实现花键轴零件高效高性能精确成形制造,介绍一种花键轴轴向推进滚轧成形工艺的系统组成、工艺过程以及特点,分析滚轧过程中滚轧模具与花键轴间的啮合传动规律,利用ADAMS系统动力学软件研究系统参数(滚轧模具个数Nd、滚轧模具齿数z1)对滚轧过程的影响特点,并通过研制的花键轴轴向推进滚轧成形工艺系统开展滚轧过程中花键轴实时转速的测试以及花键轴的滚轧成形试验。结果表明,滚轧过程中滚轧模具与花键轴间的啮合传动重合度小于1;Nd=3时滚轧模具与花键轴间的啮合传动稳定性明显优于Nd等于2和4的方式,当z1与花键轴齿数z2相等时滚轧模具与花键轴间的啮合传动稳定性较差,而当z1>z2时二者的啮合传动稳定性显著提高,确定的合理工艺系统参数为Nd=3、z1=120。滚轧试验过程中滚轧模具与花键轴啮合传动平稳,成形的花键轴齿数准确、齿形分布整齐、精度高。     

输入轴滚槽工艺设计与分析

针对输入轴加工中心铣六槽工艺的分度精度差、效率低和费用高的问题,运用齿轮加工的展成原理,设计专用的夹具和刀具,在高速数控滚齿机上加工输入轴的六槽。试验结果证实了滚槽工艺的可行性。     

小模数渐开线花键齿轴的滚模设计与制造

分析了圆滚模滚压加工小模数渐开线花键齿轴的成形原理，提出了圆滚模参数设计中的修正量计算，简要介绍了圆滚模的制造方法。     

冲击回转型液压锚杆钻机花键轴疲劳强度分析

研究了冲击回转型液压锚杆钻机动力头液压冲击系统,建立了动力头冲击系统动力学模型.针对冲击机构中的花键轴建立了有限元模型,并将模型在ANSYS中作虚拟疲劳仿真分析,获得了该零件的预测疲劳寿命、寿命安全系数及危险部位等信息.从而可以快速判断该零件的受力、可靠性及疲劳寿命等情况,为进一步对花键轴的设计和结构优化提供了相关的参考依据,并且对预测目前服役中花键轴的剩余寿命有着重要的作用.