ZB48包装机关主件1Cr18Ni9Ti超细长轴的加工

针对1Cr18Ni9Ti超细长轴加工中的工件变形、材料切削性能差、效率低等问题,对车削加工通过设计工装拉爪改变装夹方法,增强了细长轴的切削刚性,不仅提高了切削效率,而且提高了加工稳定性和加工精度。对磨削加工通过改进中心架及采用万用表的电阻值定量调整中心架的方法,提高了磨削效率及精度;通过采用"窄砂轮"磨削工件,减小切削力,防止工件加工时的变形,并通过去应力时效及优化切削参数等措施,保证了工件的加工要求。     

无心磨床磨削薄壁短套类零件

无心磨床是高效磨削设备,特别适合大批量生产。但是,由于其自身属于无装夹方式加工,因此,在磨削过程中常会出现零件弹起及轧刀现象,导致砂轮、导轮、托板损坏,尤其是当零件的长径比小于1时更为明显。若零件为薄壁短套类且长径比小于1/4时,磨削几乎不可能进行。为了磨削这类零件,可以设计制作辅助夹具对工件进行限位来实现。 1.辅助夹县设计 (1)分析轧刀产生原因 ①机床调整不好 无心磨床能否正确磨削工件的关键是机床的调整,它包括托板的选择及安装、砂轮及导轮的修整。托板的安装高度必须使工件中心高于砂轮和导轮的中心,高出量h约为工件直     

基于双砂轮水平对置的曲轴随动磨削方法研究

研究了一种双砂轮水平对置曲轴磨削方法,通过将两片砂轮在法向平面上水平对置于曲轴两侧,采用五轴联动方式同步驱动两副独立砂轮架与工件旋转轴,对连杆颈和主轴颈进行精密磨削加工以抑制单边磨削力导致工件变形对圆度的不良影响,消除了传统切点跟踪磨削方式对中心架支撑的过度依赖,实现了在单台磨床上从毛坯到精密成品的一次加工成形。从运动学角度分析了双砂轮水平对置磨削曲轴主轴颈与连杆颈的磨削力平衡机理,以及双砂轮随动偏差对磨削力抵消过程的影响机制;运动模型计算机仿真与双砂轮水平对置曲轴磨床样机试验表明:基于双砂轮水平对置的曲轴随动磨削方法在曲轴精密加工应用中具有工件夹紧简便、磨削精度高和生产节拍快等显著优点。     

基于ANSYS的曲轴随动磨削支撑方案研究

曲轴随动磨削是一种高效的磨削办法,经过一次装夹,即可以完成对曲轴类偏心零件的磨削过程,具有定位误差小,工件装夹调整次数少,加工精度、效率高等优点。运用ANSYS有限元分析软件对曲轴工件进行了模态分析,得到了曲轴部件的固有振型,据此预测了加工过程中零件的危险位置;对在重力、自转角速度的影响下曲轴的变形和应力进行了仿真,参照模态分析的结果,得出了中心架支撑位置的选择依据。通过对多种中心架支撑方案的仿真结果进行对比,确定了合理的中心架数目及支撑位置,得到了曲轴随动磨削中心架支撑方案的确定方法。     

自动内圆磨床砂轮的修整和补偿

在砂轮对工件的磨削过程中，砂轮的表面质量及其在自动循环中的保持程度非常重要。人们在自动内圆磨床的设计过程中，总要关心砂轮表面磨料微刃的等高性和砂轮表面回转中心与工件磨削表面回转中心的平行偏差。前者主要是砂轮的修整问题，后者则是砂轮所在磨架机构的刚性问题。为了保证自动内圆磨床的砂轮在磨削过程中保持良好的表面质量，需要不断地、均匀地修整砂轮。由于被修整后的砂轮直径尺寸变小，使得砂轮和工件的相对位置发生变化，所以，机床在重新进给前必须进行砂轮和工件之间的位置调整，以补偿砂轮修整后所产生的砂轮和工件之间…     

曲轴新型非圆随动磨削运动模型的研究

研究一种曲轴新型非圆随动磨削运动模型,提出基于砂轮架水平进给轴、附加升降轴与工件转动轴联动的随动磨削控制方式,通过砂轮架水平进给轴、附加升降轴的连续圆弧插补运动与曲轴连杆颈偏心圆周运动同步,确保曲轴工件绕主轴颈中心回转时砂轮与连杆颈切点始终与砂轮中心、连杆颈中心保持三点一线关系,继而实现连杆颈的恒线速精密磨削加工;从运动学角度分析砂轮架水平进给轴与附加升降轴的垂直度误差、数控系统响应偏差对连杆颈磨削精度的影响规律以及相应解决措施;通过新型非圆随动磨削运动模型计算机仿真分析与样品磨削加工试验表明,所研究随动磨削运动模型具有砂轮磨损适应能力强、机床运动控制简便、曲轴连杆颈磨削精度高的显著特点.     

细长轴磨削加工的关键技术研究

细长轴刚性较差,在加工过程中因机床及刀具等多种因素影响,工件易产生弯曲变形,特别是磨削加工的细长轴,由于零件的尺寸公差、表面粗糙度要求较高,又因磨削前工件一般已经进行过淬火或调质等热处理,磨削时的切削力和切削热更容易引起工件变形,从而影响尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。从消除工件残余应力、如何选择砂轮和修整砂轮、合理选择磨削用量、适当选用辅助支撑减振棒和中心架跟刀架、正确运用切削液和减少顶尖压力等措施,很好地解决了细长轴加工的问题,成为加工细长轴的关键技术。     

外圆磨床用自动调整中心架

以两中心孔定位,磨削细长轴及刚性差的工件外圆时,因砂轮磨削力的作用,常使工件变形而影响磨削质量和效率,这时需要用两爪中心架作为辅助支承。所有外圆磨床随机配备的中心架,都是万能的,使用调正也比较方便,至今各厂在批量生产中均采用这种手调正中心架。当被磨削工件需要支承,而支承部份的轴径又需要在此工序磨削时,因轴径不断变小,普通中心架就需要不间断的手动调正,此时采用自动调正中心架就比较方便了。     

磨削加工中的尺寸效应机理研究

从比切削能和比摩擦能的大小变化与磨削参数的关系出发,研究了磨削加工中的尺寸效应问题,结果认为：比切削能的尺寸效应是金属剪切流动应力的尺寸效应和磨粒顶端钝圆影响的综合作用结果;当磨削深度或工件进给速度减小时,平均未变形切屑厚度减小,金属材料的剪应变效应和剪应变率效应增强,而热软化效应减弱,从而金属材料的剪切流动应力增大;当未变形切屑厚度减小时,磨粒顶端钝圆的影响增大;比摩擦能的尺寸效应是由于工件和砂轮的实际接触面积与磨削深度之间存在非线性关系及工件和砂轮间的摩擦因数的速度效应造成的;当工件进给速度减小时,工件与砂轮磨损平面间的摩擦因数增大。     

高精度细长轴的特殊磨削方法

细长轴通常指长度与直径之比大于12的工件。其加工难度较大,主要是其加工刚性很差,磨削时,因磨削力和工件自重的作用,易在横向产生弯曲变形,磨出的工件呈现腰鼓形;磨削时易振动出现纵向振痕;此外,中心孔稍有偏差,工件就会产生椭圆形,两顶尖连线与纵向行程稍不平行就会产生锥形等。传统的方法是使用中心架,但调整很不方便,现行的仿形法和成形法对单件、小批生产又不经济。本文介绍凹形砂轮磨削法和赶刀磨削及多刃磨削法以解决上述的问题。     

用相对固定式中心架磨削细长轴

在普通外圆磨床上加工的细长轴,当长度与直径的比值是50～100时,要增加开式中心架才能磨削,如果用控制走刀次数或借助手工托力等方法进行磨削,在劳动强度、生产效率、加工精度等方面也达不到理想效果。为了解决细长轴的磨削加工,本文介绍一种根据砂轮相对位置固定在床身上的开式中心架(图1)。针对尾架磨损后形成与头架不等高这一情况,在尾架上配备一个可调拉尖(图2)。此拉尖有以下二个作用:1.调整尾架与头架的等高直线性。2.对特别细长轴附加套筒,采用反拉磨削,消除磨削过程中的热变形。为了便于在磨削过程中修整砂轮,另制一个跨越中心架的修整架。修整时,无须拆下中心架与工件(图3)。     

数控车磨床中心架的设计

通过对数控车磨床布局的研究,从工艺上重点分析了工件如何定位和车、磨中心架的结构,滑动支承的定位误差最小,不适合采用滚动支承;阐述了如何正确设计车削中心架和磨削中心架来保证零件的加工精度的方法,尤其是磨削中心架的结构和磨削方法,铜瓦式滑动轴承是磨削支承的关键;经过实际使用,加工精度达到用户图纸要求。     

秦川机床厂新产品简介

一、YK7232数控蜗杆砂轮磨齿机YK7232数控蜗杆砂轮磨齿机,是在YE7232蜗杆砂轮磨齿机基础上开发研制的新产品,该机床磨削精度高,可靠性好,操作调整方便,生产效率高,广泛适用于航空、机床、汽车、变速箱和各类机械传动装置等具有中等模数的淬硬圆柱齿轮的精密磨削。主要技术规格工件外径ZO～3po。m工件齿数10～256牙工件模数IN6mm最大齿宽17Omm最大螺旋角上45o头尾架顶尖距18ON」ZOmm工件架最大行程180mm工件快速移动570mm/min工件架进给速度0.4N3.4mm/r砂轮中心至顶尖距离17ON420mm砂轮转速磨削1100N165Or…in修整56r/min砂轮规格40…     

磨粒叶序排布砂轮磨削筋条表面力的表面效应

为了探索筋条表面磨削过程中,磨粒叶序有序化砂轮的磨削力对工件表面几何形貌的影响规律,首先,根据筋条减阻表面的特征参数,设计能够实现筋条减阻表面加工的磨粒叶序排布砂轮;其次,建立筋条减阻表面磨削过程的简化模型,对工件表面形貌进行力学仿真;最后,研究磨削速度、磨削深度、磨粒角度、排布参数等对筋条表面几何形状的影响规律。结果表明,磨削速度增大时,工件表面材料的隆起变形高度随磨削力的减小而增大;磨削深度增大时,材料的隆起变形高度随磨削力的增大而减小;磨粒角度增大时,材料隆起变形高度随磨削力的增大,先增大后减小;而在叶序系数增大过程中,材料隆起变形高度随磨削力的增大而增大。     

双端面磨削砂轮作业面形貌模型研究

以砂轮作业面形貌为研究对象,根据砂轮名义进给量及其与修整笔的几何关系,得到双端面磨削中砂轮作业面形貌轮廓沿半径方向变化的曲线方程及上、下砂轮修整补偿量表达式。结合上砂轮倾角和上砂轮作业面形貌,推导了磨削区内工件磨除量公式。通过MATLAB仿真,绘制出砂轮作业面形貌轮廓沿半径方向的变化曲线,砂轮作业面曲面形貌对比于平面形貌的偏差量关于时间的变化曲线,工件高度随时间的变化曲线。仿真结果与实验数据吻合,表明砂轮作业面形貌模型可为上砂轮角度调整、砂轮耗损补偿和零件工装设计提供理论指导,并为零件磨除量在磨削区内的分布提供一种预测手段。     

二硫化钼腊笔在磨削中的应用

<正> 我厂从1982年开始,试用二硫化钼腊笔涂抹砂轮,从一系列的试验中得出,用二硫化钼腊笔涂抹砂轮,可提高砂轮的耐用度。工件经磨削后表面粗糙度明显减小。用它磨削细长、薄片零件时还可提高零件的同心度和同轴度。一、使用方法砂轮修整后,用手将二硫化钼腊笔在砂轮工作表面来回涂抹几次即可(干、湿磨削均可采用)。特别是在干磨零件的情况下,二硫化钼能     

精密零件多台阶面磨削的新方法

通过分析组合砂轮磨削工件台阶面时存在着砂轮磨损不均和砂轮修整次数增多等缺点，提出了磨削多台阶面的新方法，并通过实例介绍了砂轮设计、磨削用量等参数的选择，并与传统方法进行了比较，说明新方法用于精密零件多台阶面磨削时能提高加工精度和生产率。     

双回转球形顶尖在普通外圆磨床上的应用

磨削加工对零件形状精度和表面加工质量起着重要作用.在传统磨削过程中,砂轮尺寸、砂轮材质和粒度等砂轮特性参数,工件材质,中心孔研磨质量及磨削用量、砂轮转速、工件转速等磨削参数直接影响零件的形状精度和表面加工质量.实践证明,合理利用砂轮的特性参数、磨削参数及高质量的顶尖孔等参数,通过工艺手段可以得到很好的形状精度和表面加工质量.但传统的外圆磨削加工手段还是适应不了制造技术的飞速发展和节能高效的发展要求,为此我们对外圆磨削加工工艺进行了改进,提出了双回转球形顶尖磨削法替代固定锥形顶尖工艺改进方案.     

有序微槽结构电镀砂轮缓进给磨削窄深槽研究

为提高窄深槽结构类零件的磨削质量,选用4 mm宽的有序微槽结构电镀砂轮和传统电镀砂轮,开展了淬硬轴承钢GCr15窄深槽缓进给磨削实验,研究了磨削深度、工件速度等参数对磨削力的影响,探讨了窄深槽表面粗糙度、表面形貌、白层厚度及显微硬度的变化规律。实验结果表明：当磨削深度和工件速度较小时,有序微槽砂轮的磨削力小于传统砂轮;而当磨削深度和工件速度较大时,有序微槽砂轮的磨削力大于传统砂轮。两种砂轮磨削下的窄深槽侧面粗糙度值相差不大,有序微槽砂轮磨削窄深槽的底面粗糙度略有增大。相比于传统砂轮,使用有序微槽砂轮能抑制窄深槽表面烧伤和材料粘附等缺陷,减小白层厚度,降低显微硬度。     

金刚石砂轮平面磨削TC4钛合金的表面完整性研究

以TC4钛合金为研究对象,在乳化液条件下采用金刚石砂轮对TC4钛合金进行平面磨削试验,对比分析在不同粒度和磨削用量下的磨削表面粗糙度、显微硬度、表面层微观组织及表面残余应力的变化规律.结果 表明:砂轮线速度和磨削深度对零件表面粗糙度和显微硬度的影响比较显著;磨削深度对表面残余应力的影响最大,工件速度次之;从工件表面层微观组织以及砂轮粒度对工件表面粗糙度的影响看,砂轮粒度号越大,砂轮磨削的工件表面质量越好.金刚石砂轮在乳化液条件下磨削TC4钛合金,磨削工件表面均为残余压应力,有利于提高零件的寿命.