计算机技术在绘制p-Q2图上的应用

根据流体动力学的基本原理,讨论了压铸动力学过程及p-Q2图的形成。采用C 语言开发了一套p-Q2图绘制系统。当给定某一压铸系统机床部分的工艺参数及与之匹配的模具部分工艺参数,即可绘制出该压铸系统的p-Q2图,得到压力和流量的适用范围,从而为浇注系统设计进行事前评定提供依据。如选定:压射缸直径为100mm,压室直径为80mm,冲头的最大压射压力为48MPa,空压射速度为2300mm/s,液态铝合金的密度为2500kg/m3,流量系数为0·6,内浇道截面积为92mm2,则由此绘制出该压铸系统的p-Q2图,给出压力p的适用范围为27·7~35·1MPa,流量Q的适用范围为8·4~9·2L/s。     

基于p-Q~2图的压铸工艺优化系统设计

给出了一种自动绘制p-Q2图,并能分析金属液流量和压射比压范围的专家系统设计思路,以C#.NET为载体,并结合推理规则实现专家系统功能。根据压铸某型铝合金,已知压铸机和材料参数的前提下,可得到p Q2坐标系下重要点坐标,并确定压射比压范围为6.7~8.3 MPa,金属流量范围3.7~4.1 L/s.     

汽车铝合金散热器片压铸型设计

分析了铝合金散热器结构工艺性特点,介绍了压铸型的浇注系统及模具结构设计,用p-Q2图验证了浇注系统的设计并优化了压铸系统的匹配。经实际生产检验,该模具在使用过程中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

J1140型压铸机增压控制油路设计特点与应用

根据J1140型压铸机压射系统的要求,设计增压控制油路,解决了由于人工浇筑量的不同而造成的压铸工艺参数变化的问题,提高了压铸机生产零件质量的稳定性,压射力可在较大范围内进行调整,扩大了压铸机的工艺范围。     

抛物线压射系统(PARASHOT)具有无紊流慢推进功能的D压射系统

对压铸质量方面日益严峻的要求,促使在压射系统上进行改进。其中闻名的有,三级压射、四级压射、D系统和D_2系统等等。压铸中重要关键是使型腔排空,否则仍然不能解决问题。为此,在压铸中发展了一些新的工艺方法。如真空压铸、精速密压铸和吹氧压铸等。此外,在要求压铸机运转快、压铸质量好的趋势日益高涨的情况下,发展了新的抛物线压射系统。在新的压射系统中,压射冲头是以恒定加速进行的,取代了压射冲头在压射时速度突变的状况。无紊流慢推进平稳地充填压射室,压铸机的调节比较简单和压射速度范围宽广,体现了新发展的压射系统的特点。     

抛物线压射系统（PARASHOT）具有无紊流慢推进功能的D压射系统

对压铸质量方面日益严峻的要求,促使在压射系统上进行改进.其中闻名的有,三级压射,四级压射,D系统和D_2系统等等.压铸中重要的关键是使型腔排空,否则仍然不能解决问题.为此,在压铸中发展了一些新的工艺方法,如真空压铸、精速密压铸和吹氧压铸等.此外,在要求压铸机运转快、压铸质量好的趋势日益高涨的情况下,发展了新的抛物线压射系统.在新的压射系统中,压射冲头是以恒定加速进行的,取代了压射冲头在压射时速度突变的状况.无紊流慢推进平稳地充填压射室,压铸机的调节比较简单和压射速度范围宽广,体现了新发展的压射系统的特点.     

p-Q图在压铸工艺及模具设计中的应用

运用p-Q图对铝合金滤波器大型腔体压铸模进行设计验证及压铸工艺优化,使一次试模成形合格率和批量压铸生产能力得到极大提升。主要介绍了p-Q图的应用过程,从不同角度进行分析与说明,并将其实用化。     

慢压射和预填充技术在气缸体压铸生产中的应用

根据慢压射、二次填充技术的基本原理,结合p-Q2图技术,论述了慢压射的加速度、临界速度的设置方法,推荐了预填充时间、预填充量的计算方式.通过成功开发气缸体压铸件的实例,诠释了慢压射、预填充两项工艺技术在实际生产中的应用方法.强调生产气缸体压铸件时须高度重视慢压射(临界)速度和加速度的设定.填充时须按金属液填充总量(包括溢流槽部分)的10%～30%对型腔进行低速预填充,其后才进行高速填充,其关键是计算预填充金属液量,正确选择预填充时填充速度及预填充行程的切换点.     

全立式压铸机的改造与实践

对YTD32-100型四柱式液压机的液压油路和电路进行了重新设计,将其改造成为全立式压铸机。该机有独立的锁模油路和压射油路,可以方便调节压射比压、保压时间及充型时间等工艺参数。应用该机压铸出了防爆震动器壳体,铸件合格率达到了90%。     

P—Q~2图及其应用价值(二) 有效压力线

P—Q~2图说明了压铸过程快压射阶段的性能,即压铸机传给金属的压力和流量的相互关系。压铸上内金属所需压力和压铸机传递的压力能在同一图模表示。因此,可以预测金属临界流动状态。 在研究有效压力线(通常称为机床线)的过程中,深入了解了压铸机压射系统,发现一些锌合金压铸机性能不佳。然而,改造这种压射系统并不困难,压铸厂自己就可进行。通过改造可使压铸机能力提高2—3倍,为改进老设备,增加生产能力,找到了有效方法。     

ZTXX-30A数控铣床集中润滑系统控制的设计

将ZTXX-30A数控铣床手压式润滑方式改造成自动集中润滑方式,设计自动集中润滑系统控制电路,提出自动集中润滑系统控制梯形图设计思路及报警与安全保护设计思路,编制出相应的控制梯形图,阐述了润滑油泵泵油时间梯形图、泵油间隔时间梯形图、警示与安全保护梯形图的设计原理,为其他数控机床自动集中润滑系统控制的设计提供技术支持。     

不同慢压射速度条件下AZ91D镁合金的真空辅助压铸

对不同慢压射速度条件下真空辅助对AZ91D镁合金压铸件组织及力学性能的影响进行了评估。在联合有自行改进的TOYO真空系统的TOYO BD-350V5型冷室压铸机上制备片状AZ91D镁合金压铸件。研究发现,充型时型腔真空压力随着慢压射速度的升高呈现3次方增长,导致真空辅助对压铸件中气孔的降低能力随着慢压射速度的降低而下降。常规和真空压铸件中压室预结晶组织（ESC）含量随着慢压射速度的变化趋势相似。在较低慢压射速度时,真空压铸件拉伸性能受ESC含量的影响很大,随着慢压射速度的升高,真空压铸件中气孔含量的影响将变得显著。     

正确选择慢压射速度

卧室冷室压铸机压铸时,压室底部被浇入的金属熔体所覆盖,熔体上部分至压室顶部的空间被气体所占据.在慢压射时(即三级压射系统的第一级压射或四级压射系统的第二级压射),这些气体,在慢压射参数正确时,通过模具排出,否则会卷入金属熔体一同充填型腔,成为铸件内气孔的主要形成原因,由此弄清慢压射行程中冲头速度与金属熔体波的形貌,可正确选择慢压射速度.     

黑色金属半固态压铸机及其压射自动控制系统的研究

从影响黑色金属半固态压铸件质量的主要因素出发,在液态金属压铸机的基础上,研究压铸机的选择、压室的设计及改造、压射结构的设计及改造等关键技术,阐述适用于黑色金属半固态压铸的实时压射控制系统的组成、基本原理及其对压铸黑色金属优质铸件所带来的实效.     

压铸机的分类及其工作方式

压铸机通常按动作的方向和压室的位置及其工作条件加以分类,而不同类型的压铸机的工作方式则有所区别.一般压铸机主要由合模机构、压射结构、液压系统、电气控制系统和其他零部件等几部分组成.先进的压铸机还带有参数检测及监控系统和应用计算机技术的生产管理系统.     

Numerical Simulation of the Liquid-Gas Interface Shape in the Shot Sleeve of Cold Chamber Die Casting Machine

A mathematical model has been developed to simulate the flow pattern of molten metal and to predict the liquid-gas interface shape in the shot sleeve of a cold chamber die casting machine during the injection stage. The flow pattern in the shot sleeve is known to be closely related to the extent of gas entrapment of molten metal in the sleeve during the injection operation. In this study, a Variable Spacing Even Mesh (VSEM) method is proposed to incorporate with a computational fluid dynamics technique, named SOLA-MAC, to simulate the flow pattern in the shot sleeve. SOLA-MAC can deal with free surface flow problems while the VSEM method is used to handle the problem where the space in the shot sleeve keeps decreasing as the plunger moves to push the molten metal. The model is then tested on the shot sleeve of a cold chamber die casting machine. Four plunger speeds are tested to demonstrate the effects on the flow pattern of molten metal in the shot sleeve. The critical speed found in this study is 38 cm/s and it is close to the reported critical speed under the conditions that the space between the plunger and the sleeve end is 5 cm in diameter and 30 cm in length, and the fill ratio is 50%. As the plunger speed is slower than the critical speed, the wave front propagates along the sleeve faster than the plunger and reflects against the end wall of the sleeve. The remaining air in the shot sleeve is entrained as the wave front enters to the gate. As the plunger speed is higher than the suggested critical speed, the melt is immediately pushed higher in front of the plunger and forms a surge. The surge traps air in the early stage of the injection process.     

Characterization of A390 aluminum alloy produced at different slow shot speeds using vacuum assisted high pressure die casting

The effects of vacuum assistance on the microstructure and mechanical properties of high pressure die cast A390 alloy at different slow shot speeds were evaluated. Plate-shaped specimens of hypereutectic A390 aluminum alloy were produced on a TOYO BD-350V5 cold chamber die casting machine incorporated with a self-improved TOYO vacuum system. According to the results, the vacuum pressure inside the die cavity increased linearly with the increasing slow shot speed at the beginning of mold filling. Meanwhile, tensile properties of vacuum die castings were deteriorated by the porosity content. In addition, the average primary silicon size decreased from 23 to 14 µm when the slow shot speed increased from 0.05 to 0.2 m/s, which has a binary functional relationship with the slow shot speed. After heat treatment, microstructural morphologies revealed that needle-shaped and thin-flaked eutectic silicon particles became rounded while Al₂Cu dissolved into α(Al) matrix. Furthermore, the fractography revealed that the fracture mechanism has evolved from brittle transgranular fracture to a fracture mode with many dimples after heat treatment.     

基于AMESim的履带钻机液压系统特性研究

为解决履带钻机给进和回转两个回路相互干扰的问题,提高整机节能效果和可靠性,建立简化履带钻机LUDV液压系统原理图。以1 000 N·m履带钻机为例,对相关技术参数进行匹配计算,利用AMESim软件搭建物理仿真模型,对LUDV液压系统流量欠饱和和饱和两种工况分别进行仿真,并对该LUDV液压系统动态特性进行研究,得到了LS反馈阀弹簧刚度和系统压差对该液压系统的影响。研究结果为LUDV液压系统在履带钻机中的应用提供了理论依据。     

压铸机压室温度分布与变形的二维模拟

针对卧式冷室压铸机压室的工作环境 ,提出三种不同的热传递数学模型。使用ABAQUS软件模拟压室在工作过程中的二维温度分布的几何变形状况。对比模拟和试验结果 ,得到了优化的数学模型