双轴载荷下含沿厚度方向贯穿裂纹平板的极限载荷分析

目前在结构完整性评定标准中,对含缺陷构件的加载条件往往从实际的多轴载荷简化为单轴载荷进行评定,但是国内外学者研究发现平行于裂纹面的载荷对评定结果可能存在较大影响。本文针对含沿厚度方向贯穿裂纹的平板,基于Tresca屈服准则,推导出在与裂纹面垂直方向拉弯组合和与裂纹面平行方向轴向力的双轴载荷作用下的极限载荷表达式,并通过m_(1L)-n_(1L)和m1Ln_(2L)关系图得到屈服线,探讨了与裂纹面平行方向轴向力对极限载荷的影响,即忽视σ2始终会高估极限载荷值,但是当以拉/压应力为主时,若0≤λ_2≤2/(1-β)时高估程度不明显,若λ_22/(1-β)或λ_20时高估程度较为明显。     

记录速度的极限

所有的汽车上都有速度表，这一点无庸置疑。但具有测速功能的手表绝对不仅仅是一个时速表的简单附加，更不是一个装模作样的运动点缀。它是为那些对征服速度具有无限激情的人们而制造的工具。它可以让你一目了然地看到——刚才有多快![编者按]     

基于小波分析的单个线圈靶速度测量

小波变换具有空间局部化性质，因此可利用小波变换的模极大值点检测动态测量信号的突变点。提出了用单个线圈靶测量水下弹丸初速的原理及方法，由实弹射击实验获得的线圈靶信号，利用小波变换分析了弹丸穿越线圈靶时产生的电动势，建立了弹丸穿越线圈靶时的时间间隔t及运动弹丸速度的计算方法，并与双线圈靶弹丸初速测试结果进行了比对，证明了该方法的可行性。     

导向辊速度对厚度控制的影响分析

对双机架冷轧机的厚度波动进行分析,运用厚度控制原理,找出了各种厚度策略下厚度波动的因素,得出了厚度波动主要原因是速度测量不准确。速度测量影响分别来自于在厚度控制系统的速度选择、厚度波动的速度调整以及不同轧制道次对速度波动等情况。同时指出轮毂式编码器的速度测量主要由轮毂间隙影响。利用四倍频技术实现了低分辨率编码器代替高分辨率的,给出了速度稳定时轮毂间隙临界范围,实现了厚度稳定和高的产品精度。     

潜弧焊极限厚度接头工艺试验

通过对极限厚度TA15合金焊接接头的工艺试验,分析了潜弧焊焊接极限厚度接头过程不稳定的主要原因,找出焊机控制机理及各焊接工艺参数对焊接过程及焊接质量的影响规律,并改进极限厚度焊接接头工艺方案;观察和分析了焊接接头的组织特征,测试了接头的力学性能。结果表明:TA15合金焊缝组织较母材差别明显;焊缝强度与母材相当,但塑性降低;应用改进后的焊接工艺方案成功焊接极限厚度焊接试件,焊接过程稳定,焊缝质量优良。     

弹丸斜侵彻混凝土靶板过载分析

为了研究弹丸在倾斜侵彻过程中的特性分析,运用国际通用有限元非线性动力学分析软件LS-DYNA3D,对弹体在不同入射角倾斜侵彻半无限厚混凝土靶时的全过程进行了对比分析.可得出:随着入射角的增加,弹丸产生跳弹,侵彻安定性差,弹体达不到侵彻效果、起不到毁伤目标作用,验证了模型分析的正确性.     

弹丸侵彻混凝土靶面的数值模拟与分析

对延时引信弹丸侵彻混凝土靶面进行数值模拟与分析,利用分析软件ANSYS中的LS-DYDA模块,采用仿真与数值分析的方法,分析出弹丸侵彻混凝土靶面的速度及加速度变化曲线,并通过对数据的分析与延伸计算,为检靶技术研究提供理论依据。     

弯管内拱壁含环向贯穿裂纹的极限载荷分析研究

含环向贯穿裂纹的弯管在受平面弯矩时明显地降低了其极限载荷,因此对含裂纹弯管的极限载荷研究是很有必要的。研究工作涉及了基于不同的裂纹角度、壁厚以及平均弯曲半径的弯管,进而比较了这些因素对弯管极限载荷的影响。利用ABAQUS软件对弯管进行三维有限元分析,得到了弯矩与末端转动曲线,以及用TES（Twice—elastic slope）方法得到每种情况的极限载荷值,该值与现有的部分工程方法进行了对比分析。结果表明,在大多数情况下工程法相对于有限元法保守。     

沥青混凝土摊铺机行驶系统速度特性分析

沥青混凝土摊铺机行驶系统直接影响作业性能。文中对摊铺机行驶驱动的速度特性进行了分析，引入了车辆行驶液压驱动系统速度刚度的概念，从数学上证明了减少系统外负载干扰，提高系统速度刚度，提高负载变化时系统阻抗速度变化能力的途径与方法，为行驶系统的深入研究提供了参考。     

靶丸X射线光学厚度的精密检测

为了精密检测靶丸X射线光学厚度均匀性,建立了基于精密轴系和光纤阵列探测的靶丸X射线光学厚度检测装置,开展了光学厚度轮廓仪光路精密调校技术的研究,应用白光共焦光谱技术和光学显微成像技术,解决了气浮转台精密调整、X射线光路对中的难题,实现了对塑料靶丸壳层缺陷、表面质量、壁厚均匀性、壳层材料成分均匀性等多种耦合扰动综合效应的表征。对系统的稳定性进行了测试,实验结果表明,该系统的测量重复性偏差可基本控制在0.01%以内,空间分辨率约为100μm,满足ICF靶物理研究对靶丸X射线光学厚度扰动的高精度检测需求。     

热浸镀铝提拉速度与镀层厚度的关系

热浸镀铝是一种高效的金属表面防护方法,虽然目前已经有了一定的生产规模,但鲜有关于对热浸铝过程的数学模型的研究报道。本文研究了镀层厚度与提拉速度及凝固时间的关系,建立了相关数学模型,采用Q235钢片,溶剂法热浸镀铝,设定铝熔体净化温度为730℃,浸镀温度为690℃,浸镀时间为3 min,使用无级变速提升机控制钢片提升速度等进行实验验证。实验结果表明,当提升速度低于0.12 m/s时镀层厚度与提拉速度的平方根成正比,与凝固时间成线性关系,与本文建立的数学模型结果非常吻合。     

遥控靶车运行速度的测量与计算

对远距无线遥控靶车的测速方法及其计算作了详细介绍 ,对研制过程中碰到的问题进行了分析 ,给出了解决方法和原理框图     

截卵形弹丸斜穿甲均质薄靶剩余速度的理论分析

为了计算截卵形弹丸斜穿甲均质薄靶剩余速度,建立截卵形弹丸侵彻均质薄板的有限元模型,对截卵形弹丸侵彻均质薄靶的过程进行了数值模拟,获得了均质靶板破口形貌和弹丸剩余速度,数值模拟结果均与实验结果相符,表明所建立的截卵形弹丸侵彻均质薄板仿真计算模型和所采取的材料模型及参数是合理的。在此基础上,对同一弹丸以不同入射角侵彻不同厚度薄靶的过程进行了数值模拟,得到了弹丸入射角和靶板厚度对弹丸剩余速度的影响。利用量纲分析方法,分析得出弹丸斜侵彻均质薄板后的剩余速度与弹丸初始速度的比值仅与弹丸入射角和靶板相对厚度两个无量纲量有关。利用弹丸剩余速度数值仿真结果,对量纲分析得出的剩余速度计算公式进行拟合,得到了弹丸斜侵彻均质薄板的剩余速度理论计算公式,并通过对比数值模拟结果和理论公式计算结果,对理论计算公式进行验证,表明建立的剩余速度理论计算公式有效。     

并联杆式射流侵彻混凝土靶板的数值模拟分析

随着现代战场的变化,根据混凝土毁伤目标的需要,提出了一种新型并联装药结构,其侵彻体冲击钢筋混凝土目标时既要有较高的穿深力,又要有足够大的穿孔直径,使两者兼顾,才能为后级随进弹创造条件.结合杆式射流的特点提出了一种新型并联装药结构,并用有限元LS-DYNA软件对杆式射流侵彻混凝土的过程进行了数值模拟.结果表明这种并联杆式...     

曲率和速度对齿轮油膜厚度的影响

本文研究了渐开线齿轮付的相对曲率半径和卷汲速度沿啮合线的分布,分析了这种分布对于最小油膜厚度的影响;得出了最小油膜厚度沿啮合线的分布规律并导出了关于最小油膜厚度最大值方程。最后,根据这些结果,作者提出院改进齿轮设计的方法。     

受内压异厚度截锥——圆柱组合薄壳的塑性极限分析

本文研究旋转轴对称组合壳体结构的极限分析问题,分析受内压异厚度无加固环筋截锥-圆柱组合薄壳,对其凹转折区提出了一种塑性破坏机构,使用单矩弱作用极限条件进行了上下限分析。     

基于厚度梯度准则的薄板成形极限图建立方法

介绍一种预测薄板成形极限的新准则——厚度梯度准则,该准则基于薄板颈缩时沿垂直于颈缩方向的厚度梯度分布存在极值RC。在薄板成形过程中,当板面内的厚度梯度值小于临界厚度梯度值RC时,认为薄板发生颈缩。基于厚度梯度准则,结合对IF钢成形极限试验的有限元仿真,计算获得其成形极限图,计算结果与试验数据吻合较好。将厚度梯度准则与有限元方法相结合,可在已知薄板单拉性能参数的条件下计算获得其成形极限图。     

数值模拟中应用最小厚度准则预测板料成形极限

在数值模拟中应用最小厚度作为成形极限判据,研究最小厚度值与应变路径的关系。如果对从单向拉伸到双向等拉之间的各种近似线性应变路径均应用相同最小厚度值作为判据,那么得到的极限应变点呈近似线性分布。对实验数据点与计算点的相对位置关系进行分析,发现两者之间的比值存在着近似指数函数的关系。对拉-压区和拉-拉区分别采用两段指数函数对最小厚度值进行修正,使其成为与应变路径相关的变量。采用修正后的最小厚度准则作为数值模拟中极限应变的判据,对ST14钢等三种材料成形极限的预测取得了较好的结果。     

极限中的速度与激情——豪雅Grand CARRERA

它闪现着GT赛车引擎的灵感，它遗传了卡莱拉经典系列的DNA，它拥有充满着激情动力的心脏——Calibre RS自动机芯——第一款配备旋转系统指示器的机械表芯，它以卓越睿智的功能向传统挑衅，它奢华却不张扬，它是瑞士出品的速度与激情的象征——豪雅Grand CARRERA!     

船用柴油机贯穿螺栓失效分析

主要针对贯穿螺栓的断裂,对其化学成分、力学性能、金相组织、断口进行了分析。断裂的主要原因是贯穿螺栓的冶金质量不佳。螺栓内含有大量的非金属夹杂物,有的呈链状分布在螺纹表面,同时螺栓内又有严重的成分偏析。当此二种不利因素叠加时,螺栓在螺纹工作面非金属夹杂物聚集处先发生剥落,然后向内伸展,当裂纹走过疲劳区,螺栓的截面大幅减小,仅剩的截面承受不了交变应力时,便发生瞬间断裂。